Reemplazos plásticos en 3D, la solución productiva en Ricoh

“Producimos un gran número de piezas, por ello se requiere mucho tiempo y esfuerzo para identificar las plantillas y soportes de cada una.   Este proceso manual se ha convertido incluso más largo a medida que el número de los componentes crece, necesitando que un operador examine la forma, orientación y ángulo de cada parte antes de sacar una herramienta y volverla a colocar en su plantilla original”, dijo Taizo Sakaki, director de Desarrollo del Negocio de Ricoh Group. “En ocasiones los operadores se molestaban por tantas herramientas diferentes y buscaban una forma de acelerar el proceso de las herramientas para cumplir con el programa de fabricación”.

“Ahora con la impresión 3D de Stratasys podemos personalizar las herramientas de acuerdo a las piezas y las producimos por encargo lo cual nos está ayudando a reestructurar y modernizar nuestro proceso de producción”. 

Stratasys apoyó a Ricoh Japón para el reemplazo de las herramientas tradicionales de metal por las plantillas y soportes personalizados e impresos en 3D para su línea de ensamble del Centro de Tecnología de Producción, con lo que mejoró la eficiencia de producción mientras se redujeron los errores de las herramientas manuales. 

La línea de ensamble, ubicada en la rama noreste de industrias Ricoh en la prefectura de Miyagi, Japón, se dedica a la fabricación de impresoras de gran formato.  Al producir las herramientas con termoplástico duradero ABC en la impresora Stratasys Fortus 900mc Production 3D Printer, Ricoh puede personalizar cada herramienta de manera precisa de acuerdo a la geometría de la pieza reduciendo el peso de la herramienta.  Esto ha permitido a Ricoh acelerar el proceso de producción en el que un operador de manera tradicional maneja más de 200 parees al día.

Ricoh desarrolla y fabrica equipo de oficina de alta calidad como copiadoras, faxes y proyectores.  La naturaleza competitiva de la industria electrónica llevó a la compañía a buscar nuevas formas para acelerar los lanzamientos de su producción manteniendo y reduciendo sus costos de producción. 

“La solución de impresión 3D de Stratasys Fortus900mc nos permite realizar diseños que son difíciles de replicar mediante los métodos de corte convencionales, tales como los interiores huecos, formas curvas o complejas.  El material utilizado en la impresión 3D de las herramientas es muy fuerte y anti estático, lo cual es importante debido al gran número de componentes electrónicos que ensamblamos, sumado a las ventajas de la impresión 3D de Stratasys”, explicó Sakaki.

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Tenis de básquetbol no manufacturados, impresos en 3D

Y son de Peak, una de las principales marcas de deporte profesional, que presentó los primeros tenis especiales para el deporte ráfaga en el mundo elaborados, impresos, en una impresora 3D. En la conferencia de prensa de Peak China Tour & Dwight Howard III, edición 2017, la marca anunció el lanzamiento de “las primeras zapatillas para básquetbol del mundo fabricadas con impresora 3D”.

“Este par de zapatillas tiene, obviamente, un rendimiento superior al de las tradicionales”, comentó Dwight Howard. “Sentí que las suelas y los costados del empeine fabricados con impresora 3D permiten una mayor comodidad. Tal vez, algún día en el futuro, me verán usando zapatillas de básquetbol hechas con 3D, el calzado diseñado sobre la base de I+D y fabricado por PEAK, durante un partido de la NBA”.

Peak es una de las primeras marcas del mundo en aplicar la tecnología de impresión 3D a un calzado deportivo. Hace tres años, la marca deportiva adquirió el más avanzado equipo de impresión 3D y lanzó productos basados en el concepto de impresión 3D. La marca lanzó en mayo las zapatillas para correr “Future I”, fabricadas con impresora 3D. La presentación de la zapatilla de básquetbol fabricada con impresora 3D llevó a PEAK a la posición de ser la marca deportiva líder mundial en I+D y en aplicación de tecnología de impresión 3D.

Sobre la base de la ya consolidada tecnología respaldada por investigación científica previamente aplicada a zapatillas de correr impresas en 3D de la marca, PEAK implementó en el diseño tecnología de láser SLS y prototipo de impresión de los polvos TBU más flexibles y más ligeros.

La zapatilla de básquetbol Dwight Howard III-3D implementa una estructura tramada impresa en 3D en el centro de la suela, y usa estructura TPU impresa en 3D para los costados del empeine. Rompe así con los límites existentes en cuanto a diseño, y amplía el espacio en que los diseñadores pueden permitirse para ser más creativos, lo que, en definitiva, permite brindar a los consumidores el producto deportivo profesional líder en el mundo que tiene un aspecto agradable y alto rendimiento.

“Al ser una nueva tecnología de prototipos y procesamiento, la impresión 3D es de gran importancia para las marcas deportivas chinas y para la estrategia del país, Made in China 2025 (fabricado en China 2025)”, consideró Xu Zhihua, gerente general de Peak. “Tras la introducción de la zapatilla para correr impresa en 3D y la zapatilla de básquetbol 3D, la marca planea en el futuro aplicar la tecnología de impresión 3D a más productos, para brindar constantemente productos innovadores a los consumidores”.

“Nuestro objetivo es transformar a Peak en la marca líder mundial en deportes profesionales a través de innovación continua y constante expansión hacia los mercados internacionales”.

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Múltiples mercados para la impresión digital textil, el sustrato exitoso

Por Michael Ryan, gerente del grupo de exposiciones de Fespa.

La industria de la impresión digital textil ha marcado una tendencia en el mercado no únicamente por moda, ya que adicional a sus características intrínsecas tiene la cualidad de ser sostenible al estar libre de PVC. Actualmente empresas de diferentes sectores se están sumando a esta técnica, incorporando en sus procesos de producción buenas prácticas que contribuyan a la disminución del uso de agua y contaminación por el tipo de tintas que se utilizan. 

Esta migración si bien implica altos costos para la adquisición de la infraestructura necesaria, se traduce en importantes beneficios de los productos que apuestan por la calidad sin comprometer en sus procesos al medio ambiente. La industria de la impresión textil en México está creciendo gracias a la creatividad y talento de los mexicanos generando 23 mil empleos anuales. Según datos de Fespa Print Census (2015), estima que para este 2017 dicha industria crecerá 27% representando un área de oportunidad para los impresores.

Esta tendencia llegó para quedarse, e impulsada por diversos factores como la demanda del mercado para agilizar procesos de producción, de sustentabilidad y de formatos. La impresión textil digital ha avanzado mucho en los últimos diez años, la reproducción ha mejorado gracias a desarrollos en tecnología y consumibles. El resulto es una gama de posibilidades para diversos mercados como moda, decoración interior, señalización, las artes gráficas y mucho más. Combinado con los beneficios que ofrece textil incluso el uso, las sostenibilidad e impresión medioambiental, es un medio muy atractivo.

Dicha técnica está cambiando la forma tradicional del estampado gracias a impresoras de gran formato sobre telas, utilizando procesos más ágiles sin emplear procedimientos intermediarios, algunos de sus beneficios son:

  • Facilita y acelera la producción.
  • Disminuye costos.
  • Permite reproducir detalles de máxima definición.
  • La impresión queda integrada en la prenda.
  • Diseño personalizado.
  • Variedad en colores.

La actualización e innovación en la industria de la impresión es pieza clave para las empresas que participan en un mercado cada vez más competitivo; espacios como Fespa México 2017 es una oportunidad para poder conocer las últimas tendencias en el sector, en voz de expertos y más de 200 marcas líderes que ponen al alcance alternativas de vanguardia que cambiarán el mercado de las artes gráficas.

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Materiales como la hidroxiapatita no química para aplicaciones odontológicas

“Buscamos desarrollar, a partir de huesos de cerdo y res, métodos para la obtención de biohidroxiapatita que sea compatible con la humana y utilizable para la atención odontológica y en cirugías”, explicó Mario Enrique Rodríguez García, profesor investigador del Laboratorio de Radiometría del CFATA. ” “Elegimos estos dos animales porque son los que tienen la composición química más parecida al humano; existe la hidroxiapatita química, que básicamente es fosfato de calcio (Ca3(PO4)2), pero la humana tiene además magnesio (Mg), sodio (Na), cloro (Cl) y manganeso (Mn), que son fundamentales para la osteoconductividad y las propiedades fisicoquímicas del hueso”.

Los investigadores y estudiantes del Centro de Física Aplicada y Tecnología Avanzada (Cfata) de la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM), campus Juriquilla, desarrollan una metodología para la obtención de biohidroxiapatita (Ca10(PO4)6(OH)2) para utilizarse en odontología e intervenciones quirúrgicas en seres humanos.

Rodríguez García detalló que en este proyecto, liderado por la estudiante del doctorado en ciencia e ingeniería de materiales en el CFATA, Sandra Milena Londoño Restrepo, se propone retirar el componente orgánico del hueso animal a través de rutas químicas, donde se haga un desgrasado y desproteinizado del material óseo. “El otro proceso es térmico, incinerando de manera controlada a diferentes temperaturas. Lo que tratamos de obtener es la misma porosidad que tiene el hueso humano, no dejamos que la hidroxiapatita se cristalice sino que la dejamos policristalina”.

“Es una investigación que tiene alrededor de siete años, donde incluso se han titulado del doctorado estudiantes, como Astrid Lorena Giraldo Betancur, que actualmente se encuentra en el Centro de Investigación y de Estudios Avanzados (Cinvestav) del Instituto Politécnico Nacional (IPN) y tiene un proyecto paralelo”.

* Regeneración ósea: La hidroxiapatita, que es la parte mineral del hueso, se utiliza en implantes para regeneración ósea guiada. “Es decir, cuando a una persona se le extrae una muela queda el orificio dental, lo que podría afectar el desarrollo del periodonto, se podría colapsar. En la regeneración ósea guiada se introduce la hidroxiapatita para que el hueso vuelva a crecer de manera natural y después de cuatro o cinco meses se pueda hacer el implante óseo a una incisión para retirar la parte del hueso y se atornilla el implante”, indicó el investigador.

La  hidroxiapatita  (HAP) es un biocristal, formado por átomos de calcio (Ca), fósforo (P) e hidrógeno (H), de acuerdo con la fórmula  Ca10(PO4)6(HO)2  y es un elemento fundamental en dientes y huesos, confiriéndoles su dureza característica.   El doctor Mario Enrique Rodríguez anunció que la siguiente fase de esta investigación es el desarrollo de una tinta, a base de hidroxiapatita, que pueda ser aplicada en los procesos de regeneración ósea en humanos.

“Se suele usar polvo, pero el problema es que hay zonas en las que lo que se debe de hacer es poner un pedazo de hueso, que se puede crear a través de esta tinta. Tenemos caracterizadas todas las materias primas y ya empezamos a hacer unas mezclas de hidroxiapatita sintética con nanopartículas de biohidroxiapatita, con esto ya obtuvimos las primeras tintas”, abundó.

Rodríguez García puntualizó que la segunda etapa será generar piezas y hacer experimentos biológicos en ovejas para hacer un comparativo entre los polvos comerciales y la tinta desarrollada en el CFATA, así como un experimento clínico en humanos, donde se tendrá un grupo control con hidroxiapatita comercial y un grupo manejado con biohidroxiapatita que se trabaja en este centro de investigación de la UNAM.

“En este proyecto colaboran también los doctores Eric Rivera Muñoz y Beatriz Marcela Millán Malo, que son especialistas en rayos X, y la maestra Alicia del Real López, que apoya en la parte de la caracterización, todos ellos especialistas del CFATA. Además estamos trabajando con una asociación llamada Bioingeniería Humana Avanzada ubicada en San José Iturbide, Guanajuato, con los que estamos haciendo, a través del doctor Gilberto López, algunos experimentos biológicos en ovejas para ver la biocompatibilidad”, detalló.

El estudio sobre la caracterización del hueso de cerdo, así como el efecto de la temperatura y tiempo de sinterización sobre las propiedades térmicas, estructurales, morfológicas y vibracionales de la hidroxiapatita ya fue publicado en la revista Ceramics International, además de que existe un registro de solicitud de una patente conjunta entre el Cinvestav y la UNAM sobre el proceso de obtención de biohidroxiapatita por parte de los doctores Sergio Jiménez y Astrid Lorena Giraldo Betancur.

 

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Nanoestructuras de hidroxiapatita, gran avance hacia la regeneración de huesos

Investigadores del Centro de Nanociencias y Nanotecnología (Cnyn) de la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM), campus Ensenada, colaboran con homólogos de la Universidad de California en San Diego (UCSD) para fabricar injertos óseos con nanoestructuras de hidroxiapatita, un material actualmente usado en tratamientos para la regeneración de huesos que por las dimensiones en las que se aplica, resulta tan agresivo que solo pacientes jóvenes pueden soportarlo.

Mientras que investigadores del Cnyn trabajan en la síntesis de la hidroxiapatita y el estudio de sus propiedades luminiscentes, los análisis de biocompatibilidad se realizan en la Universidad de California en San Diego, según destaca información de la Agencia Informativa Conacyt.

La hidroxiapatita es un mineral compuesto por átomos de calcio (Ca), fósforo (P) y oxígeno (O); es una estructura cristalina con forma hexagonal y presenta una propiedad de polarización eléctrica que favorece el crecimiento de los osteoblastos, células involucradas en el crecimiento de los huesos.

“En la estructura cristalina de la hidroxiapatita es posible intercambiar sus iones de calcio y reemplazarlos por iones de tierras raras, tales como europio (Eu) o iterbio (Yb). Cuando se sustituyen estos iones en la hidroxiapatita, el material se hace fluorescente, lo cual se puede aprovechar para que cuando se haga un injerto óseo de este material, sea posible monitorear, mediante imágenes de contraste, cómo va ocurriendo la regeneración del hueso”, explicó el doctor Manuel Herrera Zaldívar, investigador del Cnyn.

“Los injertos óseos que se hacen en México utilizando la hidroxiapatita solamente son aptos para jóvenes y en prótesis de cadera, debido al grado de agresividad e invasión que representa para el paciente. Como parte del procedimiento quirúrgico, se perforan los huesos del paciente y se injertan vástagos del material, de varios centímetros de diámetro. Utilizar la hidroxiapatita como nanoestructuras tiene por objetivo reducir al mínimo la invasión en este tipo de tratamientos de regeneración ósea, ya que las propiedades nanométricas del material favorecen su aplicación quirúrgica”.

“Puede ser utilizada para rellenar poros de los huesos durante el tratamiento de osteoporosis o rellenar las fracturas de los huesos con el uso de andamios que se pueden fabricar de manera tridimensional”, puntualizó. El investigador refirió que los andamios son un material en el que se coloca la hidroxiapatita para favorecer que los osteoblastos crezcan de forma tridimensional, mimetizados con el hueso.

“Los andamios no pueden ser de cualquier material, tienen que ser materiales biocompatibles que permitan la vascularización durante el proceso de regeneración ósea y este proyecto incluye todos esos aspectos”, subrayó.

Los hallazgos científicos obtenidos hasta ahora, tras aproximadamente tres años de haber iniciado el proyecto, son indicios de que se perfilan hacia aportaciones para mejorar el tratamiento de injertos óseos con hidroxiapatita, pero por ahora se encuentran a nivel de ciencia básica.

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Celdas solares serán la fuente energética más económica en 5 años

“Estamos cerca del punto en que la energía proveniente de celdas solares tendrá el mismo costo que la de otras fuentes (si en éstas no se consideran los subsidios)”, afirmó Diego Solís Ibarra, integrante del Instituto de Investigaciones en Materiales (IIM) de la UNAM. “Antes teníamos que convencer a la gente de que utilizara esa alternativa para ayudar al planeta y al medio ambiente, ahora es una cuestión económica, porque el costo de la energía proveniente de esas celdas es prácticamente igual y se proyecta que seguirá bajando, lo que significa que en cinco años será más barato obtener energía a través de ellas”.

La disminución en el precio de los paneles ha propiciado que cada vez haya más instalaciones, aunque aclaró que el costo de la energía varía, porque no es lo mismo colocar esos dispositivos en el desierto de Chihuahua que en Noruega, donde hay días con pocas horas de luz proveniente del Sol.”De las energías, la solar es la más prometedora. “El consumo de energía anual de la población mundial es de 1.3 x 105 terawatts hora, y nuestra estrella irradia tres órdenes de magnitud más de energía cada año. Si se cubriera una pequeña fracción de la Tierra con celdas solares, se podrían satisfacer las necesidades energéticas de toda la población del planeta”, aseveró Solís.

En nuestra escala de vida, el Sol durará para siempre y es gratis. “Si pudiéramos captar toda la energía que nos llega por seis horas, tendríamos suficiente para abastecer al mundo durante un año. Aún más: toda la energía que se puede extraer de fuentes fósiles (carbón, petróleo y gas) equivale a la que irradia nuestra estrella en 20 días. Tal es su magnitud. Por eso trabajamos en mejorar las formas de colectarla”.

Solís Ibarra refirió que el territorio nacional tiene excelente “sol”, por lo que se ubica como el tercer mejor país por ese potencial. Asimismo, recordó que más del 90 por ciento de los paneles están hechos de silicio cristalino o policristalino, el segundo elemento más abundante en la corteza terrestre. Las celdas solares son duraderas, con garantía de 20 años, pero pueden durar 30 y hasta 35 años con pérdidas mínimas de eficiencia. Es una tecnología rentable, establecida y de gran escala; sin embargo, hasta ahora no se ha generalizado su uso por el costo.

Una de sus desventajas es que la instalación cuesta varios miles de pesos y que la mayoría del silicio que se utiliza para estas aplicaciones viene de la arena, que es óxido de silicio que necesita purificarse. Para producir buenos panales se requiere silicio 14 N o 15 N, es decir, un material con un 99 seguido de 14 o 15 nueves de pureza, explicó el universitario.

Además, obtenerlos cuesta mucha energía, porque se hace a través de procesos de recristalización que requieren fundir el silicio a mil 200 grados, quitar impurezas y repetir el proceso varias veces. “Eso tiene un impacto económico y ambiental importante, porque también hay químicos involucrados en el proceso”.

No obstante, concluyó Solís Ibarra, se calcula que 10 por cierto de la energía que produce un panel a lo largo de su vida útil es la necesaria para producir al panel mismo.

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Centro de entrenamiento de repintado automotriz de PPG en Cono Sur

Participante del mercado de tintas y revestimientos, la empresa expande su operación en América Latina Cono Sur y anuncia la apertura del Centro de Entrenamiento (CT) de Repintado Automotor en Argentina. El local, equipado con tecnología de punta, está preparado para capacitar más de 300 profesionales por año. La expectativa es que 200 técnicos, pintores, dueños de talleres y empleados de mostrador expertos en repintado sean entrenados en el Centro durante el 2017.

La novedad representa una iniciativa más de PPG para el fortalecimiento de los negocios del mercado de repintado automotor en la región, reforzando su compromiso con la capacitación y perfeccionamiento de mano de obra, eslabón de suma importancia en la cadena productiva de la actividad.

Ahora, además de los propios argentinos, chilenos y uruguayos tendrán una alternativa más para recibir entrenamientos de la empresa, antes concentrados en el CT de Brasil, ubicado en la fábrica de Sumaré, en el interior del estado de São Paulo. Se desarrollarán entrenamientos de todas las líneas de productos y módulos de color, tanto teóricos como prácticos, con aplicaciones de los diferentes sistemas de pintura sobre diferentes piezas automotrices.

“Solamente los técnicos capacitados logran realizar los servicios que dejan el cliente totalmente satisfecho. Por eso PPG invierte tiempo y dinero en entrenamientos. Se enorgullece mucho en tener disponible un espacio dedicado exclusivamente a la formación de profesionales”, afirma Fabricio Vieira, director comercial y de Marketing de Repintado Automotor para PPG Cono Sur.

La apertura del nuevo espacio significa también la pulverización del reconocido estándar de calidad de PPG en la región. Con el CT de Argentina, la empresa desdoblará tres de los pilares que orientan su actuación en la división de Refinish, responsable por 15% de sus negocios en América Latina Cono Sur.

El primero de esos pilares es llevar al público el conocimiento de la más alta tecnología en uso en repintado automotor y sus respectivos procesos productivos, por medio de los productos desarrollados por PPG. Los demás pilares son el entrenamiento de un número mayor de técnicos de nuevos talleres ganados a la competencia, acelerando el proceso de incorporación de estos al estándar de calidad de la empresa, y la generación de experiencia con la marca.

“La apertura del CT de Argentina pasa a simbolizar como PPG sigue creyendo en el potencial de la América Latina en su totalidad. Al realizar estas inversiones estratégicas, consolidamos nuestro principal objetivo, que es elevar aún más el nivel del mercado”, indicó Andres Nitti, supervisor de Desarrollo de Negocios de Refinish en Argentina.

Programado para el 2021, Dyson manufacturará su vehículo eléctrico en Singapur

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Reflejos y colores arquitectónicos con laminosos vidriados

El edificio de la sede del Grupo BNL-BNP Paribas es un ejemplo sorprendente de cómo combinar con éxito un diseño arquitectónico innovador con el grado de confort y bienestar óptimos para sus ocupantes. El proyecto también destaca por su elevado nivel de compromiso con la sostenibilidad medioambiental, por lo que será certificado con la clasificación A y Leed Gold, debido a un consumo energético reducido en comparación con los edificios tradicionales.

Diseñado por la empresa italiana 5+1AA Alfonso Femia Gianluca Peluffo architectures, el edificio de 12 plantas (con cuatro niveles subterráneos adicionales) fue creado de manera que se integre en el entorno urbano circundante. Gracias a su ingenioso acristalamiento estructural, la estética es visualmente atractiva, reflejando el entorno del edificio en todas sus caras y cambiando de aspecto en función del tiempo que haga y la hora del día.

El acristalamiento hace que el edificio parezca una especie espejismo, con una apariencia que cambia continuamente según capta los reflejos del cielo y las luces de la ciudad, evitando al mismo tiempo, ser percibido como un obstáculo visual. El diseño permite también alcanzar una transición perfecta entre la estación de Tiburtina y los distritos residenciales de alrededor.

 “Con sus colores dinámicos y reflectantes, el vidrio en el edificio busca su propio diálogo con el entorno y las luces de Roma. Tanto de noche como de día, el vidrio proporciona reflejos de luz, colores y transparencias únicos y en constante cambio”, afirmó Alfonso Femia, socio fundador, presidente, CEO y project manager en 5+1AA,

Para el acristalamiento estructural, Guardian Glass suministró cinco productos diferentes de su gama de vidrio de control solar SunGuard- SunGuard Solar Silver 10, SunGuard Solar Silver 20, SunGuard Solar Neutral 67, SunGuard HP 35/26, SunGuard HP Silver 43/31- cuatro de ellos con un aspecto plateado y el otro de estética más neutra. Todos estos vidrios de capa ofrecen diferentes niveles de transmisión luminosa y reflexión externa para cumplir con los requisitos específicos del arquitecto.

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Totalmente eléctrico el VUD GE3 de GAC Motor abre en mercado de nuevas energías

Con su debut internacional en enero en el Salón del Automóvil Internacional de Norteamérica, edición 2017 (North American International Auto Show, NAIAS), el GE3 se basa en una nueva plataforma de EV y se posiciona como un VUD eléctrico de media-alta gama que simboliza un estilo de vida ecológico y nuevas posibilidades para la movilidad del futuro. Cautivó al público cuando se exhibió en la 11a. Reunión Anual de los Nuevos Campeones, en el marco del 2017 Summer Davos, que se realizó en Dalian, China.

El GE3 inteligente y totalmente eléctrico puede adquirirse por un precio de entre 22,200 a 25,600 dólares ). Sus características más destacadas son:

  • Autonomía de 310 km (192,62 miles) usando solo energía eléctrica;
  • Batería de litio ternario de carga rápida que llega a 80% en 30 minutos;
  • Aceleración de 0-100 km (0-60 millas) en 9,. segundos, distancia de frenado de 12.8 metros (42 pies);
  • Potencia máxima: 120 KW (163,2 caballos de fuerza), torque máximo de 290 Nm (214 pies-libras);
  • Una batería de diseño plano que se convierte en referente en cuanto a espacio, comodidad, seguridad y rendimiento;
  • Consumo general de energía 16,6 kwh/100km (16,6 kwh/60 millas);
  • Cuenta con compañero del coche inteligente Little Trumpchi, T-BOX con Internet para Vehículos 3.0 y sistema inteligente de entretenimiento Injoy;
  • Un diseño de vanguardia de tecnología low-poly (de pocos polígonos) con faros delanteros y traseros LED de pocos polígonos;
  • La carrocería del VUD cumple con las normas norteamericanas de compresión de techo.

“Desde que GAC Motor lanzó el primer vehículo híbrido en 2012, nuestra compañía ha dominado las cinco tecnologías clave: la batería, el motor, la unidad de mando, los sistemas de acoplamiento electro-mecánico y la integración de sistemas. El desarrollo de vehículos de nueva energía es una de las estrategias principales de GAC Motor. El lanzamiento del GE3 es un inicio y esperamos aportar productos que satisfagan las necesidades del futuro y que, a la vez, garanticen una experiencia de conducción y paseo única”, dijo Yu Jun, presidente de GAC Motor.

Mientras arma una estrategia de desarrollo sostenible para diseñar vehículos confiables y ecológicos que sobresalen por su diseño, rendimiento y fiabilidad, GAC Motor, como líder y referente en la industria china de vehículos de nueva energía, ha fijado la meta de alcanzar 1 millón en volumen de ventas antes del año 2020, del que 20% serán vehículos de nueva energía.

La compañía también utiliza tecnologías sostenibles y ecológicas en su proceso de fabricación de vehículos, y utiliza únicamente materiales ecológicos de la mejor calidad. GAC Motor tiene prevista la apertura de un parque industrial de automóviles inteligentes de nueva energía en el año 2019 y la creación de una subsidiaria de nueva energía para iniciar una extraordinaria nueva etapa de desarrollo.

“El énfasis estratégico de GAC Motor en los próximos cinco años incluye el lanzamiento de modelos sedán y VUD de nueva energía en todos los mercados, con una autonomía de 400-500 km con energía eléctrica y la capacidad de una carga completa de batería en menos de 30 minutos, para resolver las preocupaciones de los consumidores al viajar”, señaló Yu.

 

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Innovación en industria plástica y los nuevos neumáticos high performance

Por Jana Lutovac Lah 

La planta de neumáticos de Trelleborg en Kranj, Eslovenia, desarrolla tecnologías avanzadas para la fabricación de neumáticos radiales para motos de altas prestaciones. Los neumáticos se comercializan bajo la marca Mitas. “Por sus características de conducción y calidad, nuestros neumáticos lideran el mercado”, afirm´p Boštjan Gubanc, responsable de I+D en la planta de Kranj. “Nuestro objetivo es ser los mejores”. 

El neumático deportivo radial Sport Force+ forma parte de la gama Mitas desde hace tiempo. Desde abril de 2016, también se comercializa un nuevo neumático radial para Maxi Enduro, el Terra Force-R. Y ahora se está trabajando para penetrar en el segmento sport touring con un nuevo concepto en neumáticos radiales. 

El nuevo neumático sport-touring se instalará en motocicletas deportivas más pesadas, diseñadas para recorrer distancias más largas con dos personas y su equipaje. “Al hacer más kilómetros, los neumáticos deben ofrecer prestaciones especiales”, dice Gubanc. “Con la tecnología que estamos desarrollando ahora, podremos cumplir las exigencias de los clientes. Manteniendo el rendimiento excepcional incorporado en el neumático existente, lo potenciaremos para alcanzar el mayor kilometraje. 

“Es esencial armonizar el rendimiento del neumático con la motocicleta, para que no afecte negativamente su conducibilidad”, abundó Gubanc. La tecnología de Trelleborg aporta una plataforma para el desarrollo de neumáticos de alto rendimiento con una larga vida útil. “Cuando nuestras innovaciones y nuestra tecnología se integran en un producto, surgen sinergias”, explica. “Por eso es tan importante no solo el producto final sino también la propia tecnología”. 

El neumático radial Mitas para moto utiliza una nueva combinación de materiales que asegura el mejor comportamiento posible en las curvas y un buen agarre bajo distintas condiciones meteorológicas. Además, el neumático ha sido probado en circuitos a velocidades superiores a los 300 kilómetros por hora.

En el desarrollo de los neumáticos intervienen procesos tanto virtuales como convencionales. Explica Gubanc: “Un neumático virtual se desarrolla en un entorno informático. Con la estructura y la forma del neumático, incorpora las propiedades de los materiales utilizados en los neumáticos reales. Estas propiedades se miden en un laboratorio. Simulamos la realidad. Antes de desarrollar y producir cualquier herramienta de curado física para la fabricación de neumáticos, ya se ha desarrollado un neumático virtual, partiendo de prototipos virtuales bajo diferentes condiciones de uso. Luego se elige el mejor. En esta fase, se determinan las oportunidades de mejora susceptibles de implementarse en el desarrollo de neumáticos convencionales. De este modo, se obtiene un producto incomparablemente mejor que sin el desarrollo virtual.

“Colaboramos con nuestros colegas en Trelleborg, entre ellos, con Boris Kuselj, responsable de desarrollo virtual en Radial Moto Tyre”, indicó Gubanc. 

“Las pruebas de campo constituyen un factor crucial en el desarrollo convencional de neumáticos de alto rendimiento para motocicletas y escúteres. Gran parte de este desarrollo se realiza en carreteras, pistas de entrenamiento y circuitos de carreras, donde se prueban los prototipos a las velocidades más altas. Los neumáticos homologados se prueban en carretera mientras los no homologados se prueban en pistas de entrenamiento y de carreras”. 

“Las pruebas de campo pueden ser muy complejas”, señaló el directivo. “Pilotos profesionales de la fábrica y pilotos aficionados prueban distintas combinaciones de neumáticos nuevos. Los pilotos aficionados participan principalmente en las pruebas de las propiedades básicas de los neumáticos y su vida útil. Los pilotos profesionales no saben cuáles son los neumáticos de prueba. Deben reportar qué neumáticos rinden mejor bajo determinadas condiciones de pilotaje. Las propiedades deseadas se definen de antemano y colaboramos con expertos reconocidos en el campo. Es un orgullo poder decir que nuestros pilotos no nos han fallado nunca”. 

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