Termoplásticos para la industria del calzado con Boaonda

La marca brasileña de calzado ha aprobado el uso del poliuretano termoplástico (thermoplastic polyurethane, TPU) de Huntsman en la producción de sus zapatos de moda moldeados por inyección. Tras rigurosas pruebas de procesamiento, rendimiento y aseguramiento de calidad, Boaonda ha aprobado uno de los grados de TPU Avalon para el uso en las colecciones futuras de todos sus zapatos de plástico. El grado seleccionado se agrega a otros materiales que Boaonda® utiliza para producir sus zapatos de moda, los cuales lucen hombres y mujeres en todo el mundo. 

La empresa también produce la marca Cherry by Boaonda y es uno de los fabricantes de calzado más creativos de Latinoamérica. La empresa ha diseñado y fabricado zapatos modernos de plástico moldeado durante casi 20 años y es mejor conocida por su coloridas chancletas, sandalias y zuecos. El grado del TPU Avalon, con el cual Boaonda se abasteció y que aprobó con la asesoría de Prisma Montelur, el distribuidor brasileño de TPU de Huntsman para la industria del calzado, ofrece altos niveles de durabilidad y es ideal para la producción de zapatos de plástico. También ofrece excelente fluidez, lo que ayuda a que tenga mayor flexibilidad en el diseño de su calzado. 

 Cuando la empresa contactó a Prisma Montelur, quería encontrar un material que pudiese utilizarse para crear un zapato hecho completamente con TPU y que el material llenará más rápidos sus moldes y que redujese el tiempo para el desmoldado, para ayudar a reducir los tiempos de los ciclos y aumentar la producción. También quería que el material fuese flexible aunque muy resistente. Huntsman cumplió todos estos requisitos, ofreciendo claras ventajas técnicas sobre otros plásticos, los cuales tradicionalmente se utilizan para crear zapatos de moda a través de un proceso paso a paso. Los zapatos hechos de TPU durarán por lo general más tiempo debido a sus altos niveles de resistencia a la abrasión, capacidad de soportar la repetida flexión, resistencia a la tensión y elongación. El TPU también ofrece grandes opciones estéticas, haciendo posible combinar fácilmente el acabado mate y el brillante.

 Boaonda se enorgullece de abastecerse con materiales innovadores, de larga duración, fáciles de procesar y totalmente reciclables. Sus opciones de materiales se definen por su profunda comprensión del proceso de moldeado de calzado; su casa matriz es Mould Ind de Matrizes Ltda., un importante productor de moldes para calzado.

Luiz Romani, director de Mould Matrizes, afirmó: “El uso de TPU en la industria de calzado ha cambiado desde que diversificamos y creamos Boaonda por primera vez. Veinte años atrás, los TPU se empleaban principalmente en la creación de espinilleras para fútbol y tacones, o suelas casuales. Ahora se encuentran comúnmente en aplicaciones para suelas medias, así como en aplicaciones para la parte que cubre el pie. Actualmente usamos los TPU de Huntsman para aplicaciones para suelas, principalmente en nuestra colección de ropa de hombre, pero estábamos dispuestos a aprobar un nuevo grado que podría, en el futuro, constituir la base de un zapato hecho completamente con TPU”.

 Geraldo Geniomar da Silva, director de Boaonda, añadió: “Con la ayuda de Prisma hemos encontrado el material adecuado y hemos comprobado que es compatible con nuestro equipo. En los próximos años esto nos permitirá ampliar nuestra cartera de productos de acuerdo con las tendencias del sector y con las exigencias del mercado”.

 Luciano Malinverno, gerente de cuenta de Prisma Montelur, expresó: “Boaonda tiene fama de producir zapatos de plástico de alta calidad que son prácticos, elegantes y supremamente cómodos. La compañía es innovadora en calzado, y crea zapatos y sandalias que marcan nuevas tendencias y ofrecen algo diferente. Por ejemplo, muchos de sus zapatos vienen con una plantilla extraíble de PU que ofrece al usuario mayor comodidad. Estuvimos encantados de trabajar con el equipo de Boaonda® para ayudar a identificar un material que les ayudará a desarrollar un zapato hecho totalmente con TPU que sea reciclable en su totalidad y por lo tanto una forma de calzado altamente sostenible”.

 Carlos Carvalho, gerente de cuenta en Huntsman, manifestó: “Los últimos años han visto un resurgimiento en el renombre del calzado plástico. Originalmente disponibles en la década de 1980, los zapatos moldeados se han puesto nuevamente de moda y los consumidores han acogido las chancletas, cangrejeras y zuecos como una opción fácil de usar. El TPU es ideal para la creación de calzado completamente moldeado. Fácilmente procesado, el material resultante es flexible y durable en tanto que también proporciona las propiedades estéticas y físicas necesarias para zapatos de moda de uso diario”. 

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Simulación 3D ofrece nuevas perspectivas en la investigación médica

Dassault Systèmesha planteado  múltiples hitos en su proyecto Living Heart, el cual aspira a controlar la creación y utilización de corazones personalizados simulados en 3D para el tratamiento, diagnóstico y prevención de enfermedades en este órgano. Científicos y la comunidad médica en general, buscan acelerar y precisar formas que mejoren el cuidado del paciente, por lo que el proyecto Living Heart amplía su investigación mediante nuevas colaboraciones y aplicaciones mientras reducen las barreras a su acceso.

Este proyecto se encuentra ahora disponible gracias a la plataforma en la nube 3DExperience, dando velocidad y flexibilidad de computación de alto rendimiento (HPC) a incluso las más pequeñas compañías de equipo médico. Cualquier empresa enfocada en las ciencias de la salud puede tener acceso de manera inmediata, bajo demanda, a dicho ambiente para aumentar las pruebas virtuales de forma segura y colaborativa mientras gestionan los costos de infraestructura. Esto además, cruza un importante límite que tenía el uso del Living Heart directamente en el escenario clínico.

“El equipo médico necesita miles de pruebas durante la etapa de desarrollo”, señaló Joe Formicola, presidente y jefe de Ingeniería de Caelynx. “Con la llegada de Living Heart a la nube, un ilimitado número de pruebas con nuevos diseños podrán llevarse a cabo eficazmente de manera simultánea, utilizando un corazón simulado en lugar de hacer sólo una a la vez, reduciendo de forma importante las barreras para la innovación, por no mencionar el tiempo o los costos”.

Desde la firma del acuerdo con la FDA (institución de Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos) en 2014, Dassault Systèmes continúa alineándose con esta agencia de regulación sobre el uso de tecnología de simulación y modelado para acelerar su aprobación. Bernard Charlès, vicepresidente y Director Ejecutivo Global de la compañía, compartió esta información fundamental en el evento anual FDA Scientific Computing Day. En julio de este año, el Dr. Scott Gottlieb, comisionado de la dependencia estadounidense, destacó públicamente el plan de la FDA para apoyar a los consumidores a aprovechar los avances de la ciencia, “El modelado y la simulación desempeñan un rol importante en la organización de diversos sets de datos y exploran estudio de diseño alternos. Esto permitirá procesos terapéuticos más seguros y efectivos para avanzar de una manera más eficiente a través de las diferentes etapas de los ensayos clínicos”.

El proyecto Living Heart se ha extendido para integrar a más de 95 organizaciones miembro en todo el mundo, incluyendo investigadores del área médica, practicantes, fabricantes de utensilios y agencias regulatorias, quienes tiene la misión de abrir la innovación que resuelva los desafíos en materia de salud. El proyecto ha dado apoyo a 15  propuestas básicas de investigación, proporcionando acceso al modelo 3D, tecnologías asociadas y experiencia en el proyecto. Su novedoso uso para entender las enfermedades del corazón y el estudio seguro y efectivo de los aparatos médicos han aparecido en ocho artículos publicados bajo el formato de revisión por pares en diversos diarios a la fecha. 

Por primera vez, el  Living Heart ha sido utilizado para simular de manera detallada como la interacción con medicamentos afectan las funciones del órgano. Investigadores de la Universidad de Stanford trabajaron recientemente con el UberCloud utilizando al Living Heart como una plataforma de modelaje que haría posible que las compañías farmacéuticas realizaran pruebas de medicamentos con el riesgo de inducir arritmias cardiacas, el principal efecto secundario que impide su aprobación por parte de la FDA.

“El proyecto Living Heart es una parte estratégica de un esfuerzo más amplio de Dassault Systèmes por hacer uso de sus avances en aplicaciones de simulación para ampliar los límites de la ciencia”, señaló Jean Colombel, vicepresidente de Ciencias de la Salud de la compañía. “Al generar una comunidad y una plataforma de transformación comenzamos a observar los avances del proyecto al ser utilizado para aspectos adicionales de la investigación cardiovascular así como para otras partes del cuerpo humano, como el cerebro, la espina dorsal, el pie o el ojo, para alcanzar nuevas paciencias en el cuidado del paciente.

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Equipos multicoloridos para la industria médica

“Los grados de ABS médicos de Elix cumplen los requisitos más exigentes del sector de productos sanitarios”, afirmó Aurelie Mannella, Industry Manager Healthcare. “Nuestra gama de productos incluye dos grados que cumplen las normas sobre biocompatibilidad USP clase VI e ISO 19993, que están presentes en el archivo maestro de medicamentos para su uso en aplicaciones médicas y en productos que entren en contacto con alimentos en Europa y en Estados Unidos. Somos proveedores de especialidades para inyección del sector médico y farmacéuticas internacionales en ambos continentes”.

Algunos ejemplos de aplicaciones que ya disfrutan de las ventajas que ofrecen los grados de ABS médicos de Elix son los sistemas de inhalación, equipos respiratorios, auto inyectores y recubrimientos para varios productos. Los grados ofrecen un buen balance, con un comportamiento de fluidez y una resistencia química excelentes. Actualmente la cartera de productos ofrece más de 130 colores cuyo uso ha sido aprobado para aplicaciones de contacto con alimentos. 

Además, la empresa tiene una gran capacidad para desarrollar y producir colores nuevos, y asume la responsabilidad de la conformidad de los pigmentos con las normativas aplicables. “Hemos llevado a cabo varias acciones que garantizan que los colores que utilizamos no tienen impacto alguno en los ensayos de migración”, comentó Mannella. “Los colorantes y los tintes, así como los agentes dispersantes y coadyuvantes de procesamiento, solo se pueden usar en nuestras fórmulas si han sido aprobados en el material base; se utilizan exclusivamente pigmentos aprobados por la FDA/UE”.

La empresa ha ampliado recientemente su cartera de productos con Elix M545TF, un grado destinado al uso en productos que estén en contacto con alimentos. Ha sido sometido a pruebas de migración con diferentes simulantes alimentarios, y, gracias a ello, Elix Polymers está capacitada para ofrecer consejos a sus clientes en relación con los problemas de migración y el cumplimiento de las normativas durante la fase de diseño de los productos.

Además de los grados médicos para el moldeo por inyección de ABS, también ofrece un nuevo grado para la impresión en 3D basados en la tecnología FFF (fabricación por filamento fundido), más comúnmente conocidos como FDM (Fused Deposition Modelling o modelado por deposición fundida). Este grado, que también está disponible en varios colores, es biocompatible de acuerdo con la norma USP clase VI, con lo cual puede utilizarse también en productos que estén en contacto con alimentos.

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De lo bio producido y las ventajas en la industria automotriz

Hace diez años, Ford Mustang 2008 fue lanzado con asientos hechos de espuma a base de soya. Actualmente, de acuerdo con la Universidad Estatal de Carolina del Norte, la espuma de soya ha evitado que la atmósfera sea contaminada por más de 103.42 kg de CO2; equivalente al que sería consumido por cuatro millones de árboles por año.

“La incorporación de materiales renovables en piezas de automóviles, que va desde nuestros laboratorios hasta nuestros proveedores, requiere mucho trabajo, pero estamos convencidos de que es lo que hay que hacer”, mencionó el presidente ejecutivo, Bill Ford. “En Ford estamos comprometidos en reducir el impacto en el medio ambiente, y utilizando materiales sustentables en nuestros vehículos, es una de las maneras en que lo estamos haciendo”.

A partir de la producción de Mustang en 2007, Ford ha utilizado espuma de soya, reemplazando la espuma tradicional a base de petróleo, la cual utilizan la mayoría de las industrias. Desde el año 2000, Ford se ha comprometido a investigar y a probar alternativas renovables basadas en plantas.

A partir del 2011, todos los vehículos Ford fabricados en Norteamérica utilizan espuma de soya en los cojines de los asientos, respaldos y cabeceras. Es así como se cumple con los estrictos requisitos de la compañía como una solución renovable y no compromete la durabilidad, ni su rendimiento. En la última década, se han producido aproximadamente 18,5 millones de vehículos con espuma de soya, es decir, es decir se han utilizado más de 578 mil millones de granos de soya.

Debbie Mielewski, responsable técnica senior por parte de Ford, ha sido responsable desde un inicio de este esfuerzo de trabajar con materiales sostenibles, a pesar de que no ha sido fácil convencer a los proveedores en realizar ensayos de moldeo; especialmente cuando los precios del petróleo estaban disponibles a un bajo costo. En el Consejo Unido de Soya (United Soybean Board) – un grupo que supervisa las inversiones en innovaciones de soya en Estados Unidos – ha jugado un papel integral en el financiamiento de los ensayos iniciales, los cuales, desde un inicio, a pesar de los obstáculos, han sido apoyados por Bill Ford.

 “Es posible que nunca hubiéramos incursionado con espuma de soya en el mercado, si Bill Ford no hubiera estado a la cabeza del proyecto”, dijo Mielewski. “Ha sido un proyecto que solo podría avanzar gracias a un visionario y un ecologista que como él que fuera el “piloto” del proyecto”. En 2008, cuando los precios del petróleo se dispararon, el valor de la espuma de soya resultó evidente: No solo reemplazar el poliol derivado del petróleo con la soya era beneficioso para el medioambiente, sino que también ahorraría recursos a la empresa.

Ford ha trabajado incansablemente con otros sectores para ayudarlos a formular espumas que cumplieran con sus requisitos específicos, como agricultura, muebles y artículos para el hogar, dándoles la oportunidad de incorporarla a sus productos, y ampliar aún más los beneficios hacia el medioambiente.

“Sabíamos que utilizar materiales orgánicos en un automóvil de rendimiento como Mustang podría ser recibido con mucho escepticismo”, dijo Mielewski. “Pero también sabíamos que, si lo lográbamos, la espuma que creamos podría, con el tiempo, tener un impacto positivo”.

Después del éxito de la espuma de soya, Ford comenzó a desarrollar otros materiales renovables para reforzar los plásticos en vehículos, incluyendo paja de trigo, cáscaras de arroz, fibras de celulosa de árboles cultivados de forma sustentable, fibras de coco y kenaf. El equipo de investigación en materiales sustentables, está trabajando actualmente en aproximadamente otros 20 materiales sustentables y poco comunes para autopartes como: cáscaras de jitomate, fibra de agave (tequila), moneda reciclada de los Estados Unidos, dientes de león y algas, por nombrar algunos. 

Asimismo, la empresa ha seguido trabajando con el Consejo Unido de Soya (United Soybean Board) en el desarrollo de materiales a base de soya para componentes de goma como neumáticos y empaques. “La espuma de soya ha sido un importante primer paso, pero todavía tenemos mucho trabajo por hacer”, dijo Mielewski. “Hay muchas más oportunidades que surgen para reducir nuestro impacto ambiental, y con los recursos cada vez más restringidos, se vuelve más importante que los exploremos”.

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Adheribles médicos de alta comodidad y permanencia

Platilon es el logro de superficies mate, desarrolladas para varias aplicaciones médicas, incluyendo el cuidado de las heridas, campos quirúrgicos y parches sanitarios adheribles. Estas son las primeras películas sopladas con un nivel mate muy elevado, el cual previamente se podía obtener solo con películas fundidas. Los productos nuevos permiten una producción más eficiente y cuentan con un diseño moderno.

Gracias a su superficie mate, las películas son agradables al tacto. En contacto con la ropa, cuentan con una menor fricción que las películas brillosas y, por consiguiente, son más duraderas. Y en la sala de operación, las películas anti reflejantes evitan que el personal se deslumbre con la luz brillante.

Los adheribles tienen un enorme potencial en el mercado, aunque la tecnología aún necesita superar algunos obstáculos. Sin embargo, los parches electrónicos pequeños se utilizan cada vez más en el sector del cuidado de la salud. Los clientes pueden utilizarlos para determinar su nivel de condición física, para medir su temperatura corporal y su frecuencia cardiaca, o para evaluar la calidad de su sueño. En el futuro, se espera que productos mejorados y aún más inteligentes tengan una función de apoyo en el diagnóstico médico y el tratamiento, y que incluso administren medicamentos en las dosis exactas.

 Para estas aplicaciones, los adheribles deben permanecer en la piel de los pacientes durante periodos extendidos y deben ser cómodos. “Una combinación inteligente de materiales diferentes da como resultado productos que se adhieren suavemente a la piel y que son también transpirables e hipoalergénicos”, explicó Gerd Büschel, un experto de películas en Covestro. El parche se adhiere a la piel mediante un adhesivo transpirable, amigable con la piel, que también está libre de solventes. “Además de las nuevas películas mate, también comercializamos materias primas de poliuretano personalizadas para la fabricación de adhesivos electrónicos”, comentó Gerd Büschel.

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