Impresión 3D con Xerox be3D eDee autoadministrable y medioambiental

La impresora be3D eDee, parte del nuevo portafolio de soluciones tecnológicas de la empresa, busca satisfacer necesidades específicas de ciertas industrias a través de nuevas tecnologías que hacen a estos equipos funcionales, autoadministrables, eficientes y amigables con el medio ambiente.

En colaboración con la empresa checa especializada en soluciones de impresión, YSoft, Xerox Mexicana lanza esta impresora 3D de escritorio autoadministrable, lo que va de la mano con la filosofía de Xerox para proporcionar a sus usuarios soluciones, no solo productos.

“La participación de la compañía en el mercado de la impresión 3D representa un diferenciador y una manera de mantener a Xerox a la vanguardia en tecnología e innovación durante 2018”, comentó Israel López, responsable de Mercadotecnia para equipos de oficina en Xerox mexicana. Las características que definen a la nueva be3D eDee son:

– Es la primera en contar con un software de administración de impresión por medio de YSoft SafeQ 6, el cual hace que la inversión sea sostenible y rentable al ofrecer métodos de autentificación de usuarios, bloqueo de puertas, e información para analizar los gastos de impresión.

– El consumible de la impresora es ácido poliláctico, un polímero biodegradable.

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Plásticos de electrónicos, pueden tener una segunda vida

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3M embajador global de ciencia, promoviendo inspiración investigadora

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Alcanzando la empresa digital con MindSphere y Valor, soluciones de Siemens

“Nuestro dispositivo IoT, Valor, listo para utilizarse, y la herramienta de registro de datos para la fabricación de electrónicos han evolucionado a lo que hoy es la nueva solución de Analítica de Fabricación para el IoT, la cual se alinea con el compromiso de Siemens para desarrollar innovadoras tecnologías para la automatización de las fábricas”, compartió destacó Dan Hoz, gerente general de la División Valor de Mentor, al dar a conocer la solución de Analítica de Fabricación para el IoT. ““Nuestra nueva tecnología proporciona a la administración del piso de ventas un invaluable desempeño de la información y visibilidad en tiempo real para poder ofrecer productos de alto rendimiento y calidad como ventaja competitiva clave”.

Se trata de una nueva plataforma integral de inteligencia de negocios y big data que monitorea y administra las operaciones globales de manufactura de productos electrónicos para un uso de fabricación más preciso y en tiempo real, así como de la efectividad general del equipo (OEE). Con la adquisición de Mentor Graphics, Siemens continúa invirtiendo en soluciones de software para generar innovación e impulsar la empresa digital de cada cliente. 

Esta nueva solución es alimentada por MindSphere, la cual recolecta y administra abundantes fuentes de datos de los módulos Valor en los pisos de venta, con lo que ofrece visibilidad de todo el equipo en el establecimiento, de la administración de los materiales, de la calidad del producto, de la rastreabilidad y del desempeño óptimo de las operaciones globales de la cadena de abastecimiento.

Hablamos de una extensión de la Solución de Fabricación Valor, un dispositivo robusto y escalable del IoT que basta instalar para que funcione y de la solución de registro de datos para fabricación de electrónicos. A través de su estrategia competitiva, Siemens puede ofrecer soluciones integradas de software, desde el diseño conceptual inicial, a través de la planeación y ejecución de manufactura, hasta el servicio y soporte tanto de los productos como de las plantas de producción.

Valor es una solución abierta y escalable que captura y explora todos los materiales, la calidad y el proceso de rastreo de la información para los tableros de circuitos impresos (PCB, por sus siglas en inglés). También ensambla, mide y analiza, en tiempo real, la forma en que los recursos son utilizados a través del rastreo del trabajo en proceso y eficiencia óptima. De igual manera, administra la información de toda la fábrica y de las líneas de producción incluyendo el uso y análisis del desempeño de la capacidad instalada. Los ejecutivos de manufactura PCB, los gerentes de línea y los ingenieros de fabricación pueden realizar, desde el diseño hasta la fabricación con eficiencia, de las órdenes de trabajo de los clientes con sólo detectar los factores que afectan el rendimiento e identificando las áreas de mejora. 

“El uso y la captura inteligente de los datos técnicos son esenciales para habilitar el análisis de los procesos en el área de fabricación”, comentó Laurie Balch, jefe de analistas en Gary Smith EDA. “Los equipos de fabricación han encontrado, extremadamente desafiante, obtener la información clave que necesitan. Contar con las soluciones para simplificar ese proceso, así como con la solución Valor para Analítica de Fabricación del IoT, es crucial para mejorar su capacidad de análisis de la información y facilitar su toma de decisiones”.

MindSphere es el sistema operativo, basado en la nube, para el Internet de las Cosas, el cual ofrece la habilidad para desarrollar, dentro de un marco de tiempo más corto, robustas soluciones industriales de IoT para clientes de diferentes sectores. MindSphere proporciona un amplio rango de dispositivos y opciones de protocolo de conectividad para aplicaciones empresariales e industriales, así como analítica avanzada y un ambiente de desarrollo innovador que utiliza tanto las funciones abiertas de la Plataforma como Servicio de Siemens (PaaS) como el acceso a la nube nativa y a los servicios. Valor, la Analítica de Fabricación para el IoT, es impulsada por MindSphere y ofrece un conjunto de soluciones y servicios holísticos de IoT que se adaptan a los requerimientos de los clientes, ofreciendo numerosas oportunidades para desarrollar y operar los productos digitales.

La introducción de esta nueva tecnología amplía los productos de Siemens para la empresa digital de fabricación. La experiencia de Siemens en la fabricación digital ofrece gemelos digitales del producto y de los procesos como parte la fase de planeación y después captura un gemelo digital del equipo/desempeño en la etapa de ejecución. 

“Esperamos contar con una clara perspectiva de una solución integrada para todos los procesos de fabricación y sistemas de producción”, dijo Zvi Feuer, vicepresidente senior del Software de Ingeniería de Fabricación de Siemens PLM Software. “Al cerrar el círculo entre la fabricación y el diseño, los clientes podrán utilizar la analítica avanzada para ayudar a convertir las grandes cantidades de información en claras y útiles ideas, permitiendo mejoras importantes en las áreas de mantenimiento preventivo, así como en la optimización de la rotación de inventarios. El más reciente producto del equipo Valor nos acerca más a nuestra visión del futuro”.

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Nordson Corporation presentará el diseño de su centro cortador en NPE2018

Bischof + Klein, un importante productor europeo de películas y laminados, informa de que los centros cortadores de nuevo diseño instalados en sus peletizadores han aumentado considerablemente la vida útil de las cuchillas y mejorado la calidad de los pélets. Nordson Corporation presentará el diseño de su centro cortador en NPE2018 (stand W2525).

Bischof-Klein utiliza peletizadores sumergidos BKG de Nordson Corporation dentro de sus líneas de formulación de compuestos, para mezclar colores y aditivos a su fabricación de películas. Cuando la empresa instaló los nuevos centros cortadores BKG HiCut de Nordson en dos de sus líneas de peletización, las cuchillas montadas en los centros duraron de dos a tres veces más que con el diseño anterior, y con algunos materiales (especialmente compuestos no abrasivos) la vida útil de la cuchilla se extendió de una duración común de tres días a casi tres semanas.

Además, los pélets producidos con las nuevas cuchillas tuvieron menos “colas”, que se separaran posteriormente del pélet como finos y que pueden causar abrasión u obstrucciones en el equipo y representan un desperdicio de polímero.

 “Ya que el nuevo diseño de Nordson aumenta el número de cuchillas del centro en un 50 %, se puede reducir la velocidad de rotación del cortador, mientras mantenemos nuestro elevado nivel de producción estándar”, afirmó Eduard Beifus, responsable de regenerados y concentrados en la planta de Bischof + Klein en Lengerich, Alemania. “Esta reducción en la velocidad de empuje produjo una reducción del desgaste de las cuchillas y un incremento sustancial en su duración”.

En un peletizador sumergido, las hebras de polímero salen de la placa del cabezal, se solidifican cuando entran en el agua y luego las cuchillas montadas en el centro cortador las cortan en pélets. El nuevo diseño HiCut acepta hasta un 100 % más de cuchillas anguladas por centro y hasta un 54 % más de cuchillas rectas. Esto hace posible un aumento en la producción y, asimismo, una reducción en las RPM del peletizador, lo cual disminuye el desgaste de la placa del cabezal y las cuchillas.

 “Las cuchillas de los centros cortadores BKG HiCut tienen filos redondos y superficies lisas con tornillos avellanados. Esto optimiza el flujo, reduce la formación de remolinos, y deja más espacio entre las cuchillas de modo que los pélets no se acumulen”, sostuvo Frank Asmuss, gerente global de productos para sistemas de peletización BKG. “Para algunos de los productos, el aumento de producción que se logra con el nuevo diseño hace posible invertir en un peletizador más pequeño, lo cual reduce los costes”.

Los diseños de BKG HiCut son compatibles con todos los sistemas peletizadores existentes, y el centro es compatible tanto con cuchillas rectas como en ángulo.

Bischof + Klein SE & Co. KG es uno de los principales proveedores de servicio completo en Europa de películas técnicas y envases de plástico flexible y de laminado plástico. Su gama de productos abarca envases industriales tradicionales, envases para el consumidor con alta conversión e innovadoras películas especiales para aplicaciones técnicas. Este año, la empresa de propiedad familiar con 2600 empleados celebra su 125.º aniversario.

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Manufactura en auge, las necesidades por talento especializado

Por Anna Czarnocka | Hays Mèxico Team Leader-Engineering.

Buenas noticias para el sector manufacturero mexicano. El Indicador de Confianza Empresarial (ICE) del sector manufacturero se ubicó en 50.5 puntos en febrero de 2018, cifra que significó un aumento de 0.3 puntos en relación con el pasado mes de enero y un crecimiento de 7 puntos en comparación con el mismo mes del año pasado. Además, los resultados indican que las Expectativas Empresariales (EE) del sector manufacturero respecto a la inversión en planta y equipo crecieron 2.2 puntos, las de la Demanda nacional de sus productos 0.8 puntos y las de la Producción 0.4 puntos durante febrero de este año con relación al mes previo.

Estos datos confirman que a pesar de los cambios en los precios del petróleo que aumentan los costos de producción o la incertidumbre provocada por el futuro del Tratado de Libre Comercio para América del Norte (Tlcan), este año se prevé un crecimiento optimista en el sector manufacturero y existen óptimas proyecciones en la demanda de talento especializado para los sectores de consumo, empaque, farmacéutico y dispositivos médicos; al igual que en las industrias tradicionales de manufactura (automotriz y aeroespacial).

Además, seguirán las redefiniciones de los puestos existentes en el sector manufacturero gracias a las tendencias como el consumo ecológico, los coches híbridos, los alimentos orgánicos, el impulso de la tecnología y en general, el cambio de estilo de vida de los ciudadanos.

Tal y como indica la “Guía del Mercado Laboral 2018”, de Hays Mexico, los perfiles requeridos para 2018 en las áreas de calidad y mejora continua presentarán una alta demanda de posiciones debido a que cada vez tienen mayor importancia estratégica para las empresas. Estas áreas ya no aseguran solo el cumplimiento de normas, sino que, de ellas, depende la reputación y posicionamiento de la empresa; así como su oferta en el mercado e inclusive la innovación del producto final.

En específico, se solicitan posiciones para las áreas de calidad como Gerencias de Aseguramiento, Control y Sistemas; así como para Mejora Continua o “Operational Excellence”, donde existe una alta escasez de talento con certificaciones requeridas ya que el disponible no satisface la alta demanda actual de las empresas.

Siguiendo esta previsión de crecimiento en el sector y la apertura de nuevas operaciones o expansión de las ya existentes en varias regiones del país, las Gerencias de Operaciones y Planta (Plant Managers & Directors) también serán altamente solicitadas.

¿Qué retos de talento enfrentan las compañías de la industria?

Debido a la alta movilidad de talento, también conocido como “robo de talento”, entre las empresas de competencia directa, el mercado valora cada vez más la permanencia de los candidatos en las empresas. En 2017, las compañías se focalizaron más en el desarrollo de planes de retención y paquetes de prestaciones más extensos, enfocados en el bienestar de los empleados.

Se prevé que, durante este año, se siga incluyendo mayores beneficios en la parte de “salarios emocionales”. Prácticamente en todas las posiciones gerenciales ya se incluyen prestaciones como el automóvil y vales de gasolina, fondo de ahorro, seguro de vida, vales de despensa y bonos de desempeño y puntualidad. Otra de las prestaciones importantes son las capacitaciones o cursos de certificaciones especializados según el ramo, ya que varias empresas del sector cuentan con sus propias escuelas, así como programas de liderazgo para talento de alto potencial. Esta práctica trae beneficios mutuos ya que las empresas se aseguran de tener a la gente preparada y a la vanguardia del mercado; por otro lado, los empleados se sienten valorados y más comprometidos con la marca y su posición.

Por otro lado, las organizaciones del sector requerirán de perfiles con experiencia en varias empresas de la industria ya que posiblemente cuenten con un mayor grado de flexibilidad y adaptabilidad trabajando en diversas metodologías.

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Película CPP en una línea dedicada muy innovadora

Amut Group abre el año con la presentación de la primera línea de la serie ACP dedicada a la producción de film CPP. Esta línea con un ancho neto de 2100 mm está expresamente diseñada para la producción tanto de film con superficie lisa que se utiliza generalmente en las aplicaciones genéricas como para la producción de film con superficie gofrada utilizada para los artículos de papelería, como, por ejemplo, las carpetas de documentos.

El grupo de enfriamiento se compone de un chill roll principal y uno secundario. Con el fin de producir ambos tipos, la línea incluye el suministro de dos chill roll principales con sistema de cambio rápido. Esta planta representa un proyecto innovador también para el cabezal multicanal de 4 capas que permite obtener una distribución muy precisa de las capas utilizando 4 extrusoras.

Una cuchilla de aire por vacío Mod. DV trabaja junta con el cabezal de extrusión. De esa manera se puede modificar la posición del cabezal respecto al chill roll así como el ángulo de incidencia del film sobre el chill roll siempre garantizando la posición correcta de la cuchilla de aire y eliminando completamente el efecto “piel de naranja”. Siendo la cuchilla de aire DV muy fina, garantiza un alto impacto de succión. Esta particularidad reduce mucho la cantidad de ceras sobre el chill roll y mejora al mismo tiempo limpieza superficial, enfriamiento y aspecto del film por lo que se refiere a la transparencia y al brillo.

El bobinador con brazos rotativos independientes está equipado con un sistema de corte múltiple en línea para la producción de bobinas acabadas sin reducir el máximo diámetro y sin cola. Otra innovación es el diseño muy compacto: una línea de 2100 mm de ancho ocupa una superficie de solamente 120 metros cuadrados. Gracias al trabajo constante del departamento de Investigación y Desarrollo, Amut puede constantemente consolidar su estrategia orientada a potenciar la proyectación interna de las unidades principales de la línea y a suministrar soluciones dedicadas según la aplicación final.

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Flujo uniforme y reducción de cambios con Nordson y su nuevo cambiador de mallas

Un sistema avanzado de filtración de material fundido de Nordson Corporation le permitió a Cyklop, un proveedor internacional de sistemas de empaque industrial para fijación de cargas, aumentar la productividad, reducir el tiempo de inactividad y disminuir el desecho de materiales en la producción de cinta de flejado a partir de hojuelas de botellas de PET.

En su planta de Colonia, Cyklop GmbH reemplazó un cambiador de mallas por contraflujo con accionamiento hidráulico de un modelo más antiguo por el sistema 3G Tipo V BKG HiCon presentado recientemente. Según informa Cyklop, el nuevo cambiador de mallas reduce los costos de operación porque necesita un 30% menos de contraflujos y requiere cambios de malla con una frecuencia 40% inferior.

El sistema 3G Tipo V HiCon, que se emplea en una línea de producción a tasas de procesamiento de 450 a 550 kg/h, mantiene el flujo y la presión del material fundido en niveles constantes, y esto garantiza una calidad del producto uniforme, según Bernd Causemann, gerente de planta: “El cambiador de mallas 3G Tipo V BKG HiCon requiere menos mantenimiento y supervisión del operador que el sistema anterior de Nordson o un sistema de contraflujo de un proveedor de la competencia”, indicó Causemann. “La mayor eficiencia del cambiador de mallas 3G Tipo V implica menos contraflujos y menos desecho de materiales. El sistema es particularmente bueno para encargarse de los aumentos de contaminación, ya que el área de filtración se regenera muy eficazmente en poco tiempo”.

En el cambiador de mallas 3G Tipo V BKG HiCon, el material fundido del extrusor se separa en la entrada y se dirige a cuatro cavidades para mallas en dos pistones que soportan la malla con mallas en cada cavidad. Cada par de cavidades está ubicado de modo que puedan filtrar sus respectivas corrientes de material fundido, hasta que el pistón retira una de las cavidades del proceso para eliminar la acumulación de contaminantes por medio de contraflujo. En operación normal, el polímero fluye a través de las cuatro cavidades. Mientras una de las mallas de las cavidades se cambia o se descarga, las otras tres (75%) se mantienen en el proceso de modo que no se interrumpa la producción.

El ciclo de contraflujo es automático. Además de los dos pistones equipados con mallas, hay un pistón individual de desplazamiento accionado hidráulicamente que opera durante el contraflujo. Cuando la presión diferencial en un cambiador de mallas aumenta a un nivel preestablecido debido a la acumulación de contaminantes, la secuencia de contraflujo comienza automáticamente para todas las cavidades. Para cada cavidad, el pistón de desplazamiento se retrae, lo que crea un depósito de polímero fundido filtrado. Luego, este material se comprime hidráulicamente y se descarga en dirección inversa, de vuelta a través de la malla, arrastrando el contaminante para sacarlo del sistema. La secuencia se ejecuta por cada cavidad, una después de la otra.

“En comparación con el sistema anterior Tipo V, la altura del nuevo cambiador de mallas 3G Tipo V HiCon se redujo en un 30 %, lo que permite una altura de extrusión más baja”, afirmó Christian Schroeder, gerente global de Productos de Suministro de Material Fundido. “Para el contraflujo, se usa un solo pistón de desplazamiento, en lugar de tener uno para cada cavidad de malla; además, se optimizó la tubería hidráulica”.

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Competitividad industrial, solamente vía la transformación digital-Siemens

La industria mexicana está alcanzando altos estándares de calidad de exportación, por lo que la Feria de Hannover Messe en Alemania, será un catalizador para que las empresas mexicanas tengan oportunidad de ingresar al mercado europeo, expusieron directivos de Siemens: La multinacional alemana está apoyando a la industria mexicana a crecer, tanto en calidad como en sus procesos productivos, al introducir tecnología de última generación en automatizaciones, Internet de las Cosas (IoT) y soluciones en la nube, dentro del proceso de digitalización.

Con ello, la planta productiva mexicana está alcanzando calidad en sus productos y se hace cada vez más competitiva para ingresar en otros mercados, expusieron Jürgen Brandes, CEO of the Process Industries and Drives Division, y Jan Michael Mrosik, CEO of the Digital Factory Division de Siemens.

En ese sentido, Mrosik habló sobre nuevos modelos de negocios que sólo son posibles con la digitalización. Recordó que Siemens es pionera en la automatización, inició hace 60 años y ahora se ha convertido en la única compañía que puede apoyar a los clientes digitalmente a lo largo de toda su cadena de valor. Es decir, desde el diseño de producto y planeación, hasta la ingeniería y su ejecución, de manera que todo el proceso se integra en un solo entorno de software.

Para la multinacional alemana, México es el quinto destino más importante para invertir, con un potencial de crecimiento derivado de cambios estructurales que dan pie a mayor progreso y desarrollo económico.

Por ello, continuarán impulsando la digitalización en la planta productiva mexicana, desde grandes empresas hasta las Pymes, subrayó Mrosik: “La digitalización brinda nuevas oportunidades de métodos de cooperación, modelos de negocios innovadores y maneras de agregar valor para tener operaciones más flexibles y competitivas”.

En conferencia de prensa, Siemens presentó, previo a su participación en Hannover Messe 2018, un adelanto de lo que llevará a la feria industrial más importante del mundo. Bajo el lema: “Digital Enterprise-Implement now”, Siemens mostrará cómo emplear su tecnología para crear soluciones de Empresa Digital, y aprovechar el potencial de la Industria 4.0.

De acuerdo con el CEO of the Digital Factory Division de Siemens, un tema que tendrá amplia presencia en Hannover Messe son los gemelos digitales, que al perfeccionar un producto o proceso productivo paso a paso digitalmente antes de convertirse en uno real, asegura la consistencia, organización y ejecución de procesos complejos. Digital Twinning consiste en desarrollar una versión digital del producto de la empresa o de algo material así permite que se pueda observar y modificar posible fallas o errores antes de invertir en generar el producto final, comentó Jan Michael Mrosik.

“Ahora, este producto terminado puede ser controlado por el internet de las cosas, con datos que pueden ser analizados en todo momento”, apuntó.

Mientras que MindSphere es información compartida en una nube digital en este caso de Siemes, que permite a otros negocios tomar decisiones o usar esta información en su beneficio. El directivo sostuvo que “con el paquete empresarial digital, apoyamos tanto a los fabricantes de productos como a los fabricantes de máquinas de las industrias discretas para lograr su transformación digital”.

Por su parte, el CEO de las industrias de procesos y unidad de disco, Jürgen Brandes, sostuvo que es tiempo de impulsar el potencial y beneficio de las ventajas de la digitalización para optimizar el valor completo de la cadena en los procesos industriales. En la feria mundial, Siemens también mostrara sus aspectos destacados en la sección de movilidad.    

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Coperion K-Tron inicia producción de válvulas rotativas para industria plástica

Para acortar significativamente los plazos de entrega para los clientes del mercado de las Américas, Coperion K-Tron está comenzando la producción en Estados Unidos de las válvulas rotativas de Coperion Alemania tipo ZRD en su planta ubicada en Salina, Kansas. Las válvulas rotativas de la marca Coperion se suman a la línea de válvulas rotativas Aerolock que Coperion K-Tron Salina ha fabricado durante 60 años y que se envían a cientos de clientes cada año.

“Este esfuerzo conjunto incluyó un extenso estudio y varias reuniones entre los sitios de Salina y Weingarten, Alemania, para garantizar el cumplimiento y el mantenimiento de los mismos estándares de calidad”, dice Scott Schlesener, gerente de Operaciones de la planta de Salina y gerente de Integración de la División de Equipos y Sistemas de Coperion. “Las materias primas, los diseños de los productos, los métodos de fabricación y las normas de aseguramiento de calidad de Alemania se copiaron para adaptarse a las amplias capacidades de mecanizado y el sistema de calidad de Coperion K-Tron Salina”.

Este esfuerzo conjunto garantiza que las válvulas fabricadas en los Estados Unidos funcionarán con los más altos estándares tecnológicos y de rendimiento, bajo los cuales son conocidas las válvulas fabricadas en Alemania. Este esfuerzo, junto con una inversión considerable en inventario, le permitirá a Coperion entregar y reparar válvulas para el mercado de las Américas con plazos de entrega significativamente más cortos. De hecho, las válvulas rotativas estándar ZRD de fundición gris y las de acero inoxidable estarán disponibles para los clientes en un plazo de 4 a 6 semanas.

La válvula rotativa Coperion ZRD está especialmente diseñada para aplicaciones de alimentos, minerales, plásticos y productos químicos. La válvula está diseñada para un servicio industrial de tipo pesado, trabajando con diferenciales de presión de hasta 21 psi (g) [1.5 bar (g)] y temperaturas de hasta 212 °F [100 °C]; estando disponibles opciones para trabajar a temperaturas aún más altas. La ZRD se usa a menudo como una válvula de descarga y dosificación para el transporte de productos en polvo y granulares.

Se encuentra disponible una amplia gama de tamaños, cuyos caudales de trabajo van desde 500 a 400,000 + libras por hora (dependiendo de la densidad aparente y aplicación). Las válvulas tienen una calificación de presión de descarga (presión de choque) de 145 psi (g) [10 bar (g)], y son adecuadas para usos de aislación de acuerdo con las normas NFPA (para tamaños seleccionados de hasta 12 pulgadas). 

La ZRD estándar esta equipada con sellos purgados con aire, siendo provistas con la respectiva tubería de plástico o acero inoxidable, solenoide y filtro regulador con indicador. La opción de sello estándar incluye los populares conjuntos PTFE y cuatro anillos T3, que eliminan la necesidad de purgar el aire en la mayoría de las aplicaciones. Además, la ZRD viene con rodamientos sellados de por vida, separados del producto, con y sin purga con gas por medio de una abertura de alivio dedicada.

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Haitian abre 2018, un año para el logro de importantes proyectos

 

Después del éxito obtenido con la apertura de sus tres primeros Centros de Capacitación y Servicio, Haitian ya avanza a pie firme con la construcción de su 4to Centro de Capacitación y Servicio en México.

 

Haitian, una empresa que lidera la fabricación y venta de máquinas para inyección de plástico comparte muy orgullosamente los avances en la construcción de su CECASE IV HAITIAN Baja California en Tijuana. Casi listo para su puesta en marcha durante los primeros días de marzo.

Haitian espera así dar confianza de servicio, capacitación y repuestos en sitio al mercado de la industria de inyección de plástico a toda la Zona Norte de Baja California.

Próxima inauguración en marzo de 2018.

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Nuevo Ultra 2 de SencorpWhite innova en la industria de termoformado

Diseñado para las múltiples industrias que buscan más precisión y control  en la forma y el ajuste,  al mismo tiempo que la mayor eficiencia, el Ultra 2 está equipado con un sistema de transporte de rieles más robusto, resistente, sin igual en la industria de transformación.

Este nuevo sistema de transporte de rieles les permite a nuestros clientes la posibilidad de usar menos material y producir menos residuos. El Ultra 2 utiliza nuestro sistema patentado de descarga, que es hasta 70%  más rápido que los diseños anteriores. El Ultra 2 combina velocidad junto con la capacidad de entregar más mejoras por ciclo o producir piezas más grandes.

El equipo de SencorpWhite incluye herramientas de regla de acero en línea para ayudar a reducir el costo de herramientas y el costo de mano de obra.  Nuestras herramientas están diseñadas para reducir el tiempo de producción. Esto  permite a los clientes la capacidad de cambiar herramientas en horas en vez de días lo que representa un ahorro significativo de costos (10 veces menos que la perforadora y el molde tradicional).  

Nuestro objetivo general para el diseño y el desarrollo del Ultra 2 fue fácil: Dar a nuestros clientes la capacidad de crear más piezas de calidad listas para su distribución al final del día,  producir menos residuos, menos energía y aumentar la rentabilidad. 

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