Manufacturas: la carta fuerte de México para segunda ronda del TLCAN

Pese las amenazas del gobierno de Trump de abandonar el Tratado de Libre Comercio, las exportaciones de México hacia Estados Unidos han registrado un crecimiento constante.

En lo que va del año, se registró un aumento de 10.1% de las ventas al exterior, lo que representa cerca de 229 mil 692 millones de dólares, rompiendo los pronósticos negativos de los últimos años para la industria manufacturera. Esta es una buena noticia para México frente a la segunda ronda de renegociación del TLCAN, pues las exportaciones como proporción al PIB representan el 28.5 por ciento.

Ante este panorama, el Instituto para el Desarrollo Industrial y el Crecimiento Económico destaca tres elementos importantes para México en relación a este mercado:

  • Reforzar la aportación que representa la manufactura. Para el país, la industria representa un elemento fundamental para la renegociación del TLCAN ya que 96% de las exportaciones pertenecen al sector, de las cuales 90% son manufacturas.
  • Integrar cadenas de mayor valor en manufactura. Desde 1994 las manufacturas llegaron a representar el 19% del PIB, mientras que para el 2016 correspondía únicamente al 16%, quedando en desventaja frente al sector externo, ya que la mayor demanda del extranjero no es proporcional a la producción nacional.
  • Consolidar la industrialización interna: Desde la entrada en vigor del TLCAN la industria manufacturera se ha estancado. La oportunidad ahora es fortalecer la industrialización con un nuevo enfoque productivo, donde los acuerdos comerciales sean un instrumento para alcanzar más mercados y sean un aliado para potenciar el desarrollo industrial.

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Delta y su línea de producción inteligente, multitarea y flexible

Delta Electronics, proveedor de soluciones de automatización industrial, ha anunciado que va a presentar en la Exposición Internacional de Automatización Industrial de Taipéi 2017 la “Digitalización y flexibilidad para una fabricación ecológica e inteligente”. En este contexto, Delta va a presentar su reciente línea de producción inteligente, multitarea y de gran flexibilidad, con una demostración totalmente automatizada, orientada al cliente y basada en el llamado Internet Industrial de las Cosas (IIoT), en la que se integra un sistema de ejecución de fabricación (MES), un sistema de gestión de maquinaria, tecnología IIoT, robots industriales y soluciones de control de la automatización de Delta.

Durante la exposición, esta demostración va a llevar a cabo un proceso de fabricación inteligente in situ que comprenderá la recepción de los pedidos del cliente, la producción flexible de productos personalizados y la presentación de datos de procesos y maquinaria de producción de manera instantánea.

El software y los productos de automatización más destacados de la línea de producción inteligente, multitarea y de gran flexibilidad son los siguientes:

* El sistema MES, vinculado a una plataforma ubicada en la nube, que constituye una interfaz perfecta para que el cliente haga sus pedidos desde un ordenador portátil, una tableta u otro dispositivo móvil. El sistema también realiza un ajuste de los pedidos y una reprogramación de la producción en caso de que entren pedidos urgentes, y en cuanto la producción ha finalizado envía una confirmación y una notificación por SMS. La información que recibe el cliente contiene un enlace web para que se pueda supervisar la programación y el avance de la producción de manera casi instantánea, así como un código QR para recoger el producto acabado.

* La plataforma de gestión y visualización de la producción (DIAMMP), ideal para gestionar y visualizar, de manera global, la información de la cadena de producción y los datos de funcionamiento de la maquinaria. La DIAMMP aumenta la productividad y la eficiencia de gestión gracias a una serie de importantes funciones de visualización de la producción, como el indicador de rendimiento FPY (First pass yield), el uso de los equipos y la eficiencia operativa, el mantenimiento preventivo y la comunicación de advertencias en el momento adecuado.

* La nueva serie DAH de lectores de mano de códigos de barras incluye algoritmos de lectura de alta sensibilidad y capacidad de captura rápida, y permite capturar de manera sencilla y estable códigos unidimensionales y bidimensionales en un intervalo de distancias que va de los 5 a los 20 cm. La DAH es una serie ligera (300 g) para la que se ha adoptado un diseño ergonómico con el fin de que el agarre le resulte cómodo al personal que vaya a trabajar mucho tiempo con estos aparatos.

* La estación de 3 robots integra un robot Scara de Delta y otros dos articulados, junto con sistemas periféricos de accionamiento y control de la automatización, un sistema de visión artificial, sensores y un lector de códigos de barras de mano, todo ello para la construcción de la lína de producción inteligente, multitarea y de gran flexibilidad y llevar a cabo procesos de producción personalizados.

 

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En Fakuma 2017 i-mold atrae miradas con productos máximos

La empresa, con domicilio en Erbach/Alemania, es un socio experimentado de los fabricantes y diseñadores de moldes para el moldeado de plásticos por inyección. Servomold es la designación resumida para la cantidad creciente de soluciones estandarizadas de i-mold para la realización de movimientos rotatorios y lineales en moldes de inyección en forma servoeléctrica y, de este modo, limpia y ahorradora de espacio.

Con ocasión de la Fakuma 2017, i-mold presenta nuevos productos para la fabricación de moldes, los cuales ayudan a ahorrar espacio y tiempo. Entre ellos figuran insertos de entrada de túnel de tamaño reducido para bajos pesos por inyección, boquillas de canal caliente para mínimas distancias entre cavidades, mitades “rápidas” fáciles de montar, así como accionamientos lineales de muy baja altura para empujadores y tiranoyos. Adicionalmente, i-mold, en el stand A2-2304, informa acerca de nuevos mandos que combinan manejo sencillo con gran flexibilidad.

Con canal de colada curvado para bajos pesos por inyección

En el sector de los insertos de entrada de túnel (TAE), i-mold ha desarrollado una variante de sus tipos TG de dimensiones particularmente reducidas. Gracias a su canal de colada curvado en radio pequeño, ya ahora éstos se pueden usar en forma ahorradora de espacio. Sin embargo, para la fabricación de piezas moldeadas por inyección de bajos pesos por inyección de 0,5 g a 5 g, la relación entre el volumen de la colada y el volumen del componente todavía no era óptima. En esta situación, las nuevas versiones con la marca -1 ahora le ofrecen ventajas significativas.

Las variantes existentes para pesos por inyección más altos de hasta aprox. 50 g a partir de ahora estarán marcadas con el número 2. Todos los tipos TG son apropiados, entre otras cosas, para grandes escalones en el contorno, así como para piezas moldeadas con borde circunferencial o con un contorno interior situado encima del plano de separación. En esto, el tipo TGLL se empleará para la inyección debajo del plano de separación, y el tipo TGHL para la inyección desde el interior o encima del plano de separación.

Distancias entre cavidades más pequeñas y tiempos de entrega más cortos en el caso de los sistemas de canal caliente

Unas boquillas nuevas para sistemas de canal caliente de las series A2 y A3, fabricadas por Heatlock y distribuidas por i-mold, disponibles en versión flotante o atornillada, ahora permiten distancias particularmente pequeñas entre las cavidades del molde de sólo 16 mm. Las puntas de boquilla están a disposición en diferentes materiales y geometrías de entrada, las cuales se pueden combinar con diferentes capuchones y casquillos de antecámara y, por lo tanto, se pueden emplear en forma sumamente versátil. Gracias a la distribución particularmente uniforme de la temperatura a lo largo de toda la longitud, son apropiadas para el procesamiento de cualquier tipo de termoplásticos técnicos.

Bajo la designación Fast Half, i-mold ahora ofrece sistemas de canal caliente precableados, probados y ensamblados, los cuales están disponibles en tiempos de entrega muy breves de tan sólo alrededor de dos semanas y se pueden montar y desmontar fácilmente. La adaptación a las dimensiones del molde se realiza en el emplazamiento del usuario; de modo que el mismo, en adición a los cortos tiempos de espera, se beneficiará de una muy alta flexibilidad. Las superficies de contacto entre canal caliente y molde, aisladas con revestimiento de cerámica, reducen la pérdida de calor al mínimo. De este modo, el concepto Fast Half también es apropiado en forma ideal para el procesamiento de plásticos de una alta temperatura de la masa y, al mismo tiempo, de una baja temperatura del molde.

Actuadores lineales que ahorran espacio

En la sección de productos Servomold, i-mold les ofrece a los fabricantes y diseñadores de moldes unos accionamientos lineales servoeléctricos para empujadores y tiranoyos, los cuales, debido a su diseño especial, muestran una altura significativamente reducida frente a actuadores convencionales con cilindros hidráulicos y neumáticos. Los nuevos sistemas, altamente integrados, contienen unos motores de construcción particularmente plana y, en lugar de husillos roscados de bolas, se usan husillos roscados de rodillos planetarios los cuales, gracias a su capacidad de carga considerablemente mayor, permiten un diseño más compacto. Además, parte del mecanismo de movimiento se ha concebido en tal forma que se encuentra en el interior del molde. El resultado son unos actuadores que sobresalen del molde sólo alrededor de la mitad de lo que sobresalen las versiones convencionales.

El portafolio de i-mold además cubre insertos de entrada de túnel, así como soluciones de canal caliente de Heatlock, así como accesorios de moldes y prestaciones de servicio relacionadas al moldeado por inyección

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PVC en aplicaciones de alta seguridad para la industria hospitalaria

Cada año, 112.5 millones de personas donan sangre en todo el mundo. Casi 47% de los donantes de sangre proceden de países con ingresos elevados, donde solo habita 19% de la población mundial. El 65% de todas las transfusiones de sangre en países con ingresos reducidos se realizan a niños menores de cinco años. Sin embargo, en los países industrializados 79% de las transfusiones se administra a personas mayores de 60 años.

Las reservas de sangre salvan vidas y son casi irreemplazables y la demanda de productos sanguíneos es elevada y su vida útil es limitada, por lo que resulta crucial que no se pierda ni una sola gota.

Kiefel construye máquinas para la producción de bolsas de sangre. Es bastante probable que la sangre o algunos de sus componentes de la mayoría de los 112 millones donantes de sangre al año lleguen al paciente en una bolsa fabricada en una máquina de Kiefel. 

El recipiente convencional para reservas de sangre, la bolsa de sangre, está fabricada con PVC. El PVC es un producto resistente al calor para su esterilización, flexible al frío para su congelación, transparente y puede soldarse de forma seguro lo que garantiza un almacenamiento fiable de la sangre. Los mayores estándares de calidad resultan indispensables para la producción de bolsas de sangre. Esto no solo se aplica al material de la hoja, sino también a todas las conexiones y a las piezas de conexión.

La soldadura de alta frecuencia representa la única tecnología adecuada para el procesamiento de PVC. Kiefel GmbH, Freilassing, es la empresa líder del mercado en dicho ámbito y aprovecha su dilatada experiencia de décadas en sistemas de producción de bolsas de sangre de la serie KIR Highliner de la empresa. Las máquinas producen bolsas de sangre con un volumen de 150-600 ml y una capacidad de producción de hasta 2200 bolsas por hora. Las máquinas producen la bolsa de sangre completa, con dos-cinco conexiones y piezas de conexión.

Las características de KIR Highliner garantizan los mayores estándares de calidad. Limpieza de hoja y control de bordes, medición de espesor del cordón de soldadura, control de procesos, dispositivos de alimentación automáticos, estaciones de desgarre y apilamiento, marcado con láser: todas estas opciones garantizan velocidad, reproducibilidad, precisión y un control total del proceso. Las KIR Highliners trabajan con hasta dos estaciones de soldadura, accionadas por servomotores.

El corazón de la máquina es un generador de alta frecuencia. Esto permite soldar bolsas médicas de alta calidad en PVC: el producto ideal para el almacenamiento de sangre. El concepto modular de los generadores permite generar entre 8 y 32 kilovatios. La soldadura de alta frecuencia utiliza las propiedades dipolo del PVC, es decir, los dos polos opuestos del material.

Las láminas de PVC a soldar están expuestas a un campo electromagnético de alta frecuencia con la ayuda del generador, que excita los dipolos y provoca vibraciones moleculares. El calor se genera directamente en el material y solo en las zonas a conectar. Se añade la presión sobre las zonas calientes cerca de la temperatura de fusión. De esta forma, se sueldan con mayor precisión. Producto sin defectos No deben producirse fallos en la soldadura ni en las conexiones ya que la sangre de cada donante es demasiado valiosa.

Dichos motores garantizan la máxima precisión y el control constante de los parámetros de soldadura. Si un parámetro se desvía de su valor nominal, la máquina marca estas bolsas como productos no válidos.

Prácticamente ningún otro producto médico está relacionado con tantas emociones como las reservas de sangre. Independientemente de si la sangre del donante llega al mercado como glóbulos rojos, glóbulos blancos, plaquetas sanguíneas o plasma sanguíneo. En Alemania, tres cuartas partes de las personas no desean dinero para sus donaciones de sangre. Según el servicio de donantes de sangre de la Cruz Roja alemana, los hospitales alemanes consumen aproximadamente 15 000 reservas de sangre al día.

Los avances médicos también han aumentado la necesidad de productos sanguíneos: trasplantes de órganos, procedimientos quirúrgicos importantes y terapia contra el cáncer han aumentado el número de transfusiones de sangre y componentes sanguíneos en un 50-100 % durante la última década. Durante varios años, los centros médicos han intentado utilizar los productos sanguíneos con mayor moderación y, por lo tanto, los números se han reducido ligeramente.

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Respuesta de conmutación de potencia compacta y confiable

El nuevo contactor J7KNU de Omron, el dispositivo más compacto de su tipo y potencia disponible actualmente en toda Europa, resulta especialmente ideal para una amplia gama de aplicaciones en las que se requiere una solución de conmutación de potencia compacta, fiable y fácil de usar. A pesar de que mide solo 35,5 x 35,5 x 33 mm, el contactor J7KNU tiene una capacidad AC3 de 2,2 kW y está disponible en versiones de 3 y 4 polos con bobinas de CA o CC, y en formato de contactor inverso con interbloqueo mecánico.

Las aplicaciones típicas para los nuevos contactores incluyen sistemas electrónicos de interfaz con circuitos de alimentación, control de motores de lavadoras y equipos similares, control de motores en barreras y puertas de seguridad, control de ventiladores en instalaciones de aire acondicionado y maquinaria de packaging. Una apertura completa de contactos de 3 mm mejora la seguridad y fiabilidad de los contactores y, para facilitar su uso en aplicaciones de control de motores, se pueden suministrar como parejas interbloqueadas montadas en una misma base.

La instalación de los contactores J7KNU es muy sencilla, ya que se han diseñado para adaptarse a carriles DIN de 15 mm para poder usarse también en pequeñas cajas de distribución. Además, el adaptador a presión J75KN hace que el J7KNU también sea compatible con el carril DIN estándar de 35 mm. También se incluyen terminales de abrazadera roscada de gran tamaño que permiten realizar el cableado de un modo rápido y sencillo, eliminando la frustración que produce trabajar con terminales muy pequeños.

Para terminar, hay que destacar que los contactores J7KNU de Omron tienen un rango de temperatura excepcionalmente amplio de -40 a +60 °C, por lo que resultan una opción fiable para su uso incluso en los entornos más difíciles.

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Elmet y procesos de moldeo de silicona más seguros

“En la aplicación práctica, condiciones desfavorables frecuentemente conducen a que los empleados confundan los barriles con los componentes A y B a pesar del marcado presente”, dijo Helmut Gaderer, gerente de Ventas de Elmet, al hablar de sus sistemas de dosificación del tipo TOP 5000 P. “Esto, al poner la máquina en funcionamiento, inevitablemente significa una parada del sistema y trabajos de limpieza que requieren mucho tiempo, siendo la consecuencia paradas de la producción de hasta 24 horas. Las pérdidas causadas por lo mismo siempre son extremadamente grandes”.

“Nuestra idea, implementada en la práctica junto con Wacker, evita esta situación con máxima fiabilidad. Otros dos grandes fabricantes de materias primas para el moldeo por inyección de silicona actualmente están estudiando la introducción, y también invitamos a todos los demás a adoptar esta codificación poco complicada para proteger a sus clientes de este particular riesgo de confusión. Hemos optado deliberadamente por no proteger a esta solución técnica y, por lo tanto, esperamos que nuestra idea se propague en forma rápida y generalizada, en beneficio de todos los procesadores de LSR en el mercado”.

La empresa presentó un sistema de código de barras estandarizado para el marcado y el reconocimiento de barriles, actualmente sin igual en el sector. El nuevo marcado descarta la posibilidad de confundir los componentes A y B al cambiar los barriles de apariencia similar con una seguridad hasta ahora desconocida. La solución sencilla pero eficaz le puede ayudar a todo el ramo a poner fin a un error de operación de consecuencias extremadamente graves.

Wacker provee sus barriles con unos precintos que, además del marcado A o B convencional, disponen de un código de barras circunferencial. Elmet, a partir de ahora al mismo tiempo opcionalmente equipa a su sistema de dosificación de alto rendimiento con un dispositivo de lectura correspondiente. El mando del TOP 5000 P solo habilitará la inmersión de la bomba en el nuevo barril tras haber reconocido el código correcto. La versión actual con escáner portátil se reemplazará por un lector ajustable de instalación fija en cuanto este convincente sistema de seguridad se haya implementado en gran escala.

Hasta que esto suceda, Elmet, como alternativa, ofrece una cinta adhesiva adecuada para su aplicación en la recepción de mercancías.

El sistema de dosificación multicomponente TOP 5000 P se ha dimensionado para la fabricación en masa de piezas de alta calidad. Es apropiado para pesos por inyección de abajo de 0.1 gramo hasta varios kilogramos, para envases de 200 l y 20 l, y viscosidades del material de 9.000 mPas a 3.000.000 mPas, incluso en el caso de grandes diferencias de viscosidad entre los componentes A y B.

Con sus dos circuitos de control que funcionan por separado para el vaciado de más del 99% de los envases y para la regulación del volumen suministrado al proceso, el sistema ha mostrado ser eficaz, incluso en el caso de estrechas ventanas de proceso y condiciones difíciles durante el arranque. La regulación adicional de aditivos garantiza una dosificación de máxima precisión y uniforme, independientemente de sedimentos, desgaste y diferencias de viscosidad.

El concepto ‘Easy Access’, abierto hacia todos lados, facilita el cambio de barriles y reduce el espacio requerido para ello. La ventilación automática de los barriles reduce el esfuerzo manual durante el cambio de envases. El sistema permite además una extensa documentación de la calidad de producción.

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Conair presentará en Plastimagen México innovaciones en transporte de material

Wave Conveying es la nave insignia de la presentación de Conair durante la próxima XXI edición de Plastimagen México, a celebrarse del 7 al 10 de noviembre de 2017 en el Centro Citibanamex de la Ciudad de México. 

Wave Conveying es una nueva tecnología de manejo de material que es posible gracias al sistema de transporte de vacío con velocidad variable con patente pendiente de Conair. Este tipo de transporte, también llamado de ola, representa la primera gran revolución en el transporte de materiales ya que la carga de vacío reemplazó la carga manual de material hace 65 años: Elimina el cabello de ángel y la fractura de pélets , mientras que reduce considerablemente el polvo, desgaste del equipo y otros problemas causados por el transporte de vacío convencional de alta velocidad. 

Wave Conveying es obra de Doug Brewster, gerente de Productos de Transporte en Conair: Después de escuchar a los clientes viendo los muchos enfoques de los problemas, intuyó que tenía que haber una mejor manera de solucionar los problemas.

“El transporte convencional de vacío de alta velocidad es la razón de la causa de cabello de ángel, y piel de serpiente. Lo hemos sabido por décadas, y hemos utilizado parches para este tipo de problemas, añadiendo trampas para el cabello de ángel, y tiras de material, aumentando los intervalos de mantenimiento, haciendo compras más frecuentes y reemplazando filtros, instalando codos especiales, e instalando sistemas de enfriamiento para el transporte. Ninguna de las soluciones ataca la raíz del problema. Wave Conveying, sí. Transporte revolucionado”, indica la empresa en un comunicado.

Este sistema elimina problemas comunes del transporte de material de una manera completamente nueva. Para los procesadores de plástico, es revolucionario. El sistema puede transportar material en lotes compactos a velocidades tan bajas como 91.5m/min, eliminando el daño al pellet, cabello de ángel y problemas similares. Para los materiales más abrasivos como los que contienen fibra de vidrio o minerales, este sistema es “absolutamente el mejor”.

El costo real del desgaste del sistema son exponenciales y a menudo muy difíciles de calcular. Regularmente la sustitución de tuberías, filtros y equipos debido al desgaste del transporte de alta velocidad implica el costo de la compra, pero también una gran cantidad de costos blandos. Piense en las horas que el personal de mantenimiento o los contratistas externos pasan reparando estos problemas, el tiempo de inactividad de la producción y los fallos inesperados del sistema. Wave Conveying  elimina el desgaste del sistema común con los sistemas convencionales. El transporte revolucionado.

El grupo Conair (www.conairgroup.com) es el proveedor líder global de equipo auxiliar para procesamiento de plásticos, incluyendo los sistemas de secado de resinas, mezcladores, alimentadores, y sistemas de transporte de material, unidades de control de temperatura y molinos. 

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Celdas solares serán la fuente energética más económica en 5 años

“Estamos cerca del punto en que la energía proveniente de celdas solares tendrá el mismo costo que la de otras fuentes (si en éstas no se consideran los subsidios)”, afirmó Diego Solís Ibarra, integrante del Instituto de Investigaciones en Materiales (IIM) de la UNAM. “Antes teníamos que convencer a la gente de que utilizara esa alternativa para ayudar al planeta y al medio ambiente, ahora es una cuestión económica, porque el costo de la energía proveniente de esas celdas es prácticamente igual y se proyecta que seguirá bajando, lo que significa que en cinco años será más barato obtener energía a través de ellas”.

La disminución en el precio de los paneles ha propiciado que cada vez haya más instalaciones, aunque aclaró que el costo de la energía varía, porque no es lo mismo colocar esos dispositivos en el desierto de Chihuahua que en Noruega, donde hay días con pocas horas de luz proveniente del Sol.”De las energías, la solar es la más prometedora. “El consumo de energía anual de la población mundial es de 1.3 x 105 terawatts hora, y nuestra estrella irradia tres órdenes de magnitud más de energía cada año. Si se cubriera una pequeña fracción de la Tierra con celdas solares, se podrían satisfacer las necesidades energéticas de toda la población del planeta”, aseveró Solís.

En nuestra escala de vida, el Sol durará para siempre y es gratis. “Si pudiéramos captar toda la energía que nos llega por seis horas, tendríamos suficiente para abastecer al mundo durante un año. Aún más: toda la energía que se puede extraer de fuentes fósiles (carbón, petróleo y gas) equivale a la que irradia nuestra estrella en 20 días. Tal es su magnitud. Por eso trabajamos en mejorar las formas de colectarla”.

Solís Ibarra refirió que el territorio nacional tiene excelente “sol”, por lo que se ubica como el tercer mejor país por ese potencial. Asimismo, recordó que más del 90 por ciento de los paneles están hechos de silicio cristalino o policristalino, el segundo elemento más abundante en la corteza terrestre. Las celdas solares son duraderas, con garantía de 20 años, pero pueden durar 30 y hasta 35 años con pérdidas mínimas de eficiencia. Es una tecnología rentable, establecida y de gran escala; sin embargo, hasta ahora no se ha generalizado su uso por el costo.

Una de sus desventajas es que la instalación cuesta varios miles de pesos y que la mayoría del silicio que se utiliza para estas aplicaciones viene de la arena, que es óxido de silicio que necesita purificarse. Para producir buenos panales se requiere silicio 14 N o 15 N, es decir, un material con un 99 seguido de 14 o 15 nueves de pureza, explicó el universitario.

Además, obtenerlos cuesta mucha energía, porque se hace a través de procesos de recristalización que requieren fundir el silicio a mil 200 grados, quitar impurezas y repetir el proceso varias veces. “Eso tiene un impacto económico y ambiental importante, porque también hay químicos involucrados en el proceso”.

No obstante, concluyó Solís Ibarra, se calcula que 10 por cierto de la energía que produce un panel a lo largo de su vida útil es la necesaria para producir al panel mismo.

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Industria médica y beneficio del diseño de instalaciones-Virginia Mason Institute

“A menudo un equipo tendrá una idea preconcebida de lo que necesitan de una instalación nueva, solo para cambiar de idea cuando se ha trasladado a su espacio nuevo”, indicó Chris Backous, del Virginia Mason Institute. “Cuando el equipo tiene la oportunidad de mejorar sus procesos de trabajo y diseñar un enfoque mejor coordinado para ofrecer atención médica, el equipo ya está preparado para el éxito en el momento en el que se traslada”.

Al Virginia Mason Institute le hace ilusión ofrecer Diseño de instalaciones de salud y flujo a organizaciones de atención médica y equipos que buscan mejorar su flujo y obtener grandes ventajas de instalaciones previstas o existentes.

Desde el momento en que una organización determina que necesita un espacio nuevo hasta cuando su instalación está en pleno funcionamiento y ofrecen servicios en la misma, el Diseño de instalaciones de salud y flujo puede ayudarle a refinar sus objetivos, alinear visiones y optimizar el flujo en el diseño o en el uso de una instalación de atención médica en cualquier punto del recorrido.

Los equipos están capacitados para definir sus necesidades de instalación con mayor precisión antes de empezar un costoso proceso de diseño y construcción. También están capacitados para optimizar el flujo de los pacientes y los proveedores de salud en el espacio comprometiendo al personal que trabaja con el público y a los directivos en la visión, el alcance y los ejercicios de modelación en 3-D.

La optimización del flujo y el diseño de las instalaciones de atención médica reduce los residuos, genera ahorros de gastos significativos y asegura que el espacio resultante soporta y mejora la experiencia de los pacientes y el personal que lo utilizan.

Diseño de instalaciones de atención médica y flujo captura todo el conocimiento sobre cuál es el estado actual y los procesos primero, para informar mejor de una visión futura para los nuevos procesos y flujos de trabajo en una instalación nueva. Se captura una claridad en las necesidades espaciales, una coordinación interdepartamental y una flexibilidad para el crecimiento de funciones. Cuando el equipo se traslada a un espacio terminado que realmente cubre sus necesidades, entonces, pueden sacar todo el provecho del espacio.

Esta oferta nueva se basa en el amplio éxito demostrado con 3P y RPIW que Virginia Mason Institute ha ofrecido a instituciones de salud de todo el mundo. Este programa expandido y personalizable permitirá a las organizaciones beneficiarse de mejoras de procesos y diseño reducidos de instalaciones en cualquier etapa de la creación de su instalación.

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Información clara y útil con visuallización 3D de ABB

En los procesos de producción, el tiempo es esencial. Los productos deben entregarse a tiempo y dentro del presupuesto. Para alcanzar este objetivo, el personal de producción debe poder consultar fácilmente la información relevante para hacerse rápidamente una idea clara de la situación e intervenir eficazmente y sin demora para evitar cualquier problema. Por lo tanto, es fundamental mejorar la capacidad para detectar estas situaciones.

A pesar de los cambios que la revolución de las TI ha provocado en el panorama industrial, persiste el predominio del papel en muchas operaciones de producción. Comunicar información en papel cuesta tiempo, y para muchos equipos de producción no es eficaz, pues hacer el seguimiento de las incidencias y mantener una visión actualizada del estado de la producción en este medio es muy difícil.

ABB ha desarrollado el prototipo de una herramienta de visualización 3D que ayuda a los equipos de producción a superar este obstáculo y a aumentar la eficiencia. El prototipo salva las limitaciones de las operaciones con papel y amplía la capacidad de producción gracias a una herramienta que permite consultar e interpretar digitalmente la información esencial.

La tecnología puede proporcionar esta capacidad. Pero antes debe adquirirse un conocimiento profundo del propio proceso de producción. Con este fin, ABB realiza entrevistas y observaciones para estudiar cómo hacen las personas su trabajo. La información así obtenida arroja luz sobre los retos, objetivos, necesidades y preocupaciones del día a día y proporciona las principales ideas de diseño que se utilizarán para crear una interfaz hombre-máquina (HMI).

Para desarrollar el prototipo 3D, se entrevistó y observó a diversos empleados de producción, tanto jefes de producción como trabajadores. Estas entrevistas y sesiones de observación permitieron identificar los requisitos de alto nivel. En resumen, el personal de producción debería:

  • ser capaz de comprender e interpretar de manera rápida y precisa el flujo de producción (p. ej., la relación lógica entre las distintas líneas de producción);
  • poder consultar la información esencial del estado de la producción en cada paso del proceso;
  • disponer de medios para detectar, comprender y resolver los problemas rápidamente (p. ej., identificar y resolver cuellos de botella);
  • conocer la producción del día y la situación del turno (p. ej., información sobre el ritmo y la producción);
  • disfrutar de una mayor movilidad aplicada a la información (tableta, smartphone, etc.);
  • contar con un sistema eficaz de seguimiento de órdenes de producción;
  • disponer de datos de apoyo para los recorridos de la mañana (durante los cuales se decide la producción del día);
  • ver el progreso en cada objetivo de producción.

Una vez identificados estos elementos clave, se desarrolló un prototipo 3D inicial (basado en el motor de videojuegos Unity 3-D) para apoyar al personal en su esfuerzo por mejorar el proceso de producción. Este prototipo se utilizó para recopilar información importante, como el número de piezas de entrada y de salida en una determinada línea de producción. El prototipo también ofrece un mapa de alto nivel que resume el proceso de producción y los lugares donde pueden producirse cuellos de botella, que pueden así identificarse fácilmente para atender con prontitud y mitigar los atascos de producción.

El diseño del prototipo está estrechamente relacionado con la tabla de colaboración ABB, que se conecta e interactúa con el sistema de automatización ampliado 800xA de ABB, una herramienta con una interfaz KPI (indicador de rendimiento clave) 3D integrada. El prototipo propuesto, que se inspira en esta tabla de colaboración ABB, tiene una apariencia parecida y también se maneja con una gran pantalla táctil; la diferencia radica en los detalles del proceso de producción. El prototipo 3D ofrece al usuario multitud de opciones.

 

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