EcoInCure: Tecnología de hornos compactos para vehículos eléctricos

 Eléctricos, totalmente conectados a la red y altamente automatizados: los vehículos de la nueva marca Byton han sido cuidadosamente diseñados para la movilidad del futuro.

Esta empresa start-up china considera fundamental el utilizar los estándares de fabricación más avanzados, por lo que le solicitó a Dürr la construcción de un taller de pintura completo. Como características distintivas del nuevo taller se destacan: una reducción del 20% en la huella ecológica y el uso de tecnologías pioneras. Un buen ejemplo está en el horno EcoInCure, ideal para vehículos eléctricos.

A partir de octubre de 2019, el nuevo fabricante de equipos originales Future Mobility Corporation (FMC) producirá vehículos eléctricos en sus instalaciones de Nankín, en China y los comercializará bajo la marca Byton. El nuevo taller de pintura se diseñó inicialmente para 150 mil vehículos al año, lo que equivale a 30 unidades por hora. Al tomar en cuenta el factor de crecimiento, esta capacidad podrá duplicarse fácilmente.

La movilidad eléctrica obliga a introducir cambios en el diseño de las carrocerías, las cuales se fabrican con materiales nuevos o con nuevas combinaciones de los mismos. Los hornos convencionales alcanzan su límite cuando se utilizan en conjunto acero, aluminio y materiales compuestos, dada la necesidad de que todos los componentes se calienten de manera uniforme para evitar que se produzcan tensiones térmicas. 

Para afrontar este reto, Dürr ha desarrollado un concepto básicamente nuevo para el secado de vehículos mediante EcoInCure: la carrocería se calienta de dentro afuera introduciendo dos boquillas de chorro por la abertura del parabrisas y otras dos por el compartimento del motor, lo que permite una homogeneidad de calentamiento sin precedentes; en comparación con los hornos convencionales, también aumenta significativamente la calidad de la última capa de pintura y el rendimiento global del proceso, ya que este procedimiento de calentamiento de adentro hacia afuera reduce el riesgo de formación de burbujas. 

Por otra parte, la disminución de velocidad de flujo a lo largo de superficies recién pintadas garantiza un aspecto completamente inalterado de la capa final.

Dürr proporcionará varios equipos para el nuevo taller de pintura de Byton FMC, como el sistema de inmersión rotativa RoDip para pre tratamiento y electro revestimiento (preparado para 60 unidades por hora), robots y tecnología de aplicación de los procesos de sellado y pintura. En la etapa de electro revestimiento se utiliza EcoDC MACS, un sistema de ahorro energético a prueba de fallos. Dicha tecnología aprovecha el sistema de control de ánodo modular para crear un perfil de tensión en el tanque que se mueve con la carrocería. 

Los robots de las cabinas de pulverización se encuentran equipados con la última generación de atomizadores EcoBell 3. El sistema de separación en seco semiautomático EcoDryX, que separa el exceso de pintura pulverizada en las cabinas de pintura para primer y top coat, no utiliza agua ni productos químicos. El funcionamiento de esta tecnología sencilla y robusta se basa en el uso de filtros de cartón. 

Además, Dürr está diseñando un sistema de purificación del aire de salida formado por el sistema de absorción de compuestos orgánicos volátiles Ecopure KPR de alta eficacia, combinado con un sistema de purificación térmica del aire de salida, Ecopure RTO.

El pedido, recibido a principios de 2018, incluye alimentación para PVC y pintura, ventilación del taller, protección contra incendios para todos los sistemas del proceso y una planta de ósmosis inversa para reducir la dureza del agua. El aire de salida de los hornos se depura mediante el proceso Ecopure TAR con recuperación térmica, que también proporciona el calor necesario para calentar el horno de un modo eficiente desde el punto de vista energético. 

A pesar de su completo equipamiento, el diseño de la planta será muy compacto y ocupará poco espacio, gracias a EcoInCure, debido a que las carrocerías se desplazan en sentido transversal, lo que reduce la longitud a la mitad en comparación con sistemas convencionales. Además, un almacén central de gran altura ofrece el espacio necesario para múltiples depósitos intermedios, lo que permite un control inteligente del flujo de materiales. El resultado es que este diseño Eco+ de Dürr reduce en 20% la superficie del taller de pintura.

El Grupo Dürr se estableció en México desde 1966 y actualmente cuenta con 320 empleados. Dürr de México S.A. de C.V., con base en el estado de Querétaro, ofrece servicios, mejoras y modernizaciones de automatización y sistemas de pintura, así como productos llave en mano en México y en el mercado de América del Norte. 

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Herramientas de corte Sandvik Coromant México, proveedor seleccionado

Una encuesta local reveló cuales son los puntos más importantes para los clientes en la industria. Sandvik Coromant en México aparece como uno de los mejores proveedores de su tipo, según una encuesta libre liderada por “Manufactura”. Las respuestas reflejan la opinión de 390 responsables de las compañías manufactureras. La encuesta estaba dirigida principalmente a dos áreas importantes dentro de la cadena de valor, el área de compras y el área operativa.  Para las preguntas se tomó en cuenta el valor agregado que cada proveedor ofrece a sus clientes, no sólo con su portafolios de productos, sino también a través de los servicios que ofrece. 

Criterios de la encuesta

Las preguntas enviadas a los usuarios cubrían aspectos como innovación (lanzamiento de productos nuevos, por ejemplo), precio, servicio y calidad para así clasificar a los proveedores por sus procesos industriales y su relación con los diversos clientes de diferentes sectores de la industria.  Al final, “Manufactura” brinda una clasificación de ganadores por categoría y Sandvik Coromat ganó la categoría al mejor proveedor de fresadoras con 38% de votos a comparación de Walter Tools que obtuvo 21%, Seco and Guhring 12% y el 29% fue para otras marcas.

De acuerdo con la encuesta 61% de los encuestados dijo que la calidad es el aspecto más importante al momento de elegir un proveedor, 21 % votó por los servicios, 13% consideró el precio como el elemento más importante y el 5% consideró la innovación.

Con base en esta evaluación se realizó un análisis con respecto a la puntuación más alta que los lectores dieron a cada proveedor y por categoría, así como el número de menciones obtenidas por cada proveedor. Sírvase observar a continuación la puntuación que alcanzó Sandvik Coromant.

En esta encuesta se muestran los aspectos más relevantes para los clientes de cada segmento al momento de elegir proveedor. Los problemas de calidad, los cambios a los precios, la reducción del portafolio de productos y servicios son unas de las principales preocupaciones de los clientes y que pueden influir mucho en la toma de decisión.

Sandvik Coromant es un precursor en herramientas de fabricación, soluciones de mecanizado y conocimiento para la fabricación, que desarrolla normas e innovación en el trabajo del metal y construye una nueva era industrial. El apoyo de capacitación proporcionado por Sandvik Coromant, las extensas inversiones en investigación y desarrollo y una fuerte asociación con los clientes crean tecnologías de mecanizado innovadoras y con visión de futuro. Sandvik Coromant tiene más de 3,100 patentes en todo el mundo, con más de 8,500 empleados y representación en 150 países.

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Sistemas de limpieza con agua, eficientar y reducir costos-Ecoclean

Los temas de aplicación de la limpieza de componentes con medios a base de agua van desde la limpieza superficial hasta la limpieza fina, pasando por la limpieza intermedia y la limpieza ultrafina. Las cuestiones esenciales a la hora de invertir en un sistema de limpieza adecuado giran en torno a la calidad de la limpieza, el rendimiento, el tiempo de ciclo, la estabilidad del proceso y la rentabilidad. Ecoclean las satisface con distintos diseños de instalación ajustados a cada uno de los sectores y tareas.

Ya sea en la industria del automóvil y sus componentes, en la tecnología médica, la ingeniería industrial, la mecanización, el estampado, la embutición y la curvatura de piezas, en la mecánica fina o en la óptica de precisión, la limpieza de componentes a base de agua con medios alcalinos, neutros y ácidos es la tecnología más utilizada en la industria.

Siguiendo el principio químico de que “lo igual disuelve lo igual”, este sistema se emplea cuando hay que retirar suciedades a base de agua (polares), por ejemplo, emulsiones refrigerantes y lubricantes, pastas de pulido, partículas, finos, sales y huellas. Para la limpieza de componentes a base de agua Ecoclean ofrece un amplio programa de instalaciones estándar y de sistemas de limpieza diseñados de forma específica para cada cliente. La adaptación óptima a las tareas y exigencias de los distintos sectores no solo permite una mejor calidad de limpieza, más seguridad de procesos y mayor disponibilidad de la máquina, sino también ahorros en costes y energía.

EcoCflex 3: el punto de referencia en calidad de limpieza y eficiencia de las células de robot

Los tiempos de ciclo cortos y la elevada flexibilidad han convertido las células de robot en un medio de producción imprescindible para la limpieza previa, intermedia y final de componentes del motor y la caja de cambios, tales como las culatas y cárteres en la industria del automóvil. El EcoCflex 3M/3L de Ecoclean define nuevos estándares para estas instalaciones de limpieza. De ello se encarga, por un lado, el manipulador Scara especialmente concebido para su empleo en instalaciones de limpieza, que sustituye al habitual robot articulado de seis brazos adaptado.

Su estructura robusta –está fabricado por completo en aluminio de alta resistencia y acero– y la clase de protección IP 69 hacen que sea sumergible y resistente a los chorros de agua a alta presión. Ecoclean no se ha limitado a adaptar el robot a la aplicación, sino también su mando. Ahora el robot se puede controlar fácilmente con el mando CNC de la instalación de limpieza. Así pues, el mando PLC utilizado hasta el momento para el robot ha dejado de ser necesario. Equipado con una tecnología de control de procesos innovadora y específica para la aplicación, el EcoCflex 3 permite de forma flexible aplicaciones de alta y de baja presión, así como lavados de inundación por inyección en una estación de limpieza.

* Avanzadas instalaciones de cámara para procesos de limpieza con agua

Las distintas instalaciones de limpieza con agua de EcoClean cubren las numerosas y variadas tareas de desengrasado y limpieza intermedia y fina de componentes de la industria en general. En este sentido, el EcoCcube permite una óptima introducción y puede utilizarse para numerosas tareas. Gracias a sus dimensiones de colocación, de apenas 2100 x 1630 x 1855 mm (L x An x Al), y su peso ligero, esta instalación compacta se integra de forma fácil y en poco tiempo a la producción.

El tamaño optimizado de los dos depósitos de inundación que se suministran de serie permite alcanzar la temperatura de servicio de un modo rápido y eficiente desde el punto de vista energético.

El espectro de aplicaciones de la instalación EcoCwave, diseñada para procesos de inmersión e inyección y con una cámara de trabajo resistente al vacío, va de la limpieza superficial a la limpieza ultrafina, pasando por la limpieza intermedia. Para ello esta máquina versátil se ajusta a su empleo con un equipamiento de serie de dos o tres depósitos. Estos están dispuestos de forma vertical y con un diseño que optimiza el flujo. Esto evita la formación de nidos de virutas y de suciedad.

Además, cada depósito dispone de un circuito de medios independiente con filtración de caudal completo y filtración bypass. El soporte giratorio optimizado de la cámara de trabajo permite que los medios y la mecánica del lavado, tales como los ultrasonidos o el chorro de pulverización, alcancen todas las partes del producto a limpiar. Todo esto no solo contribuye a una mejora de la calidad de la limpieza, sino que también alarga de forma notable la vida útil de los medios, reduciendo así los costes de limpieza.

También con el EcoCmax es posible adaptar de forma fácil el programa de limpieza a la suciedad y al grado de limpieza solicitado. Esta instalación monocámara diseñada para procesos de limpieza de tres fases y secado dispone de un evaporador integrado con recuperación de calor, así como de filtración de caudal completo durante el llenado y el vaciado de la cámara de trabajo y filtración bypass continua para todos los depósitos de inundación destinados al tratamiento de los baños de enjuague.

* Soluciones fiables para las máximas exigencias de limpieza

Actualmente las especificaciones en limpieza particular dentro del rango de los micrómetros de una cifra y por debajo estos y las máximas exigencias en limpieza fílmica son el pan de cada día en distintos sectores. Estas tareas complejas son la especialidad de UCM AG, que se encarga de la gama de productos para aplicaciones de precisión dentro del grupo SBS Ecoclean. A partir de la geometría de la pieza, el material, el grado de suciedad y los requisitos de limpieza, esta empresa desarrolla procesos de limpieza personalizados, así como las correspondientes instalaciones de limpieza ultrafina por ultrasonidos.

El diseño de las instalaciones de limpieza ultrafina por ultrasonidos está orientada a obtener el máximo grado de limpieza de forma eficiente y fiable. Para ello, las instalaciones van equipadas de serie del rebosadero de cuatro lados desarrollado por UCM. Otra característica de las instalaciones es que todos los componentes, como las cubas, los depósitos y las tuberías, tienen un diseño que optimiza el flujo, lo cual evita la formación de nidos de suciedad o, dado el caso, de agua estancada.

La técnica de instalaciones y la ingeniería de procesos adecuadas para cada aplicación, así como los parámetros de los mismos se pueden determinar de forma eficaz y fiable mediante ensayos de limpieza en piezas sucias originales, que se realizan en los centros de tecnología de Ecoclean y UCM.

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Fusión de operaciones, mayores rendimientos de Nordson BKG GmbH

Nordson Corporation fusionó las capacidades de operaciones que previamente se realizaban por separado para la fabricación de equipos de peletización y de suministro de material fundido, lo que ha incrementado la eficacia de Nordson en la atención de clientes como fuente principal de suministro y pericia especializada en componentes de procesamiento de polímeros.

Nordson BKG GmbH funcionará como unidad de la línea de productos de Sistemas de Procesamiento de Polímeros (PPS) Nordson y tendrá su sede en una planta considerablemente más amplia en Münster que servirá como centro mundial para todos los productos BKG. La ampliación del histórico centro de peletizadores BKG de Münster en el lugar triplica con creces el espacio en dicha ubicación. La reubicación plena de todas las operaciones se lleva a cabo con el fin de optimizar el suministro ininterrumpido y finalizará en otoño de 2018. La planta ampliada también albergará un centro de postventa destinado a sistemas BKG y cabezales de extrusión y recubrimiento EDI.

 La entidad combinada es una fusión de dos renombradas compañías con sede en Münster adquiridas por Nordson en 2013: BKG GmbH, productor de sistemas de peletización, y Kreyenborg GmbH, fabricante de equipos de suministro de material fundido, como cambiadores de mallas, válvulas de desvío y bombas de material fundido. Además, Nordson adquirió las empresas de cabezales de extrusión y recubrimiento EDI y Verbruggen y la gama Xaloy de tornillos y cilindros para extrusión y moldeo por inyección. Nordson PPS actualmente suministra estos productos a procesadores de plásticos, formuladores de compuestos, recicladores, fabricantes de resinas y fabricantes de equipos originales (OEM) de equipos de procesamiento primario, y les ofrece asistencia a través de una red mundial de centros de ventas y servicios localizados.

“Con la fusión que dio lugar a Nordson BKG GmbH y la combinación de nuestras capacidades en una única ubicación en Münster, Nordson ha creado un equipo unido que aprovecha la experiencia técnica y de proyectos de las compañías de legado a fin de crear nuevas oportunidades para brindar servicios a nuestros clientes”, afirmó Godfrey Sandham, vicepresidente de Nordson PPS-EAME. “Frecuentemente ofrecemos una combinación de componentes que funcionan conjuntamente para optimizar el proceso del cliente. Un formulador de compuestos o un reciclador, por ejemplo, puede confiar en nosotros para suministrar peletizadores, válvulas, bombas de material fundido y sistemas de filtración”.

Al mismo tiempo, señaló Sandham, Nordson continúa desarrollando nuevas capacidades de montaje, laboratorio y asistencia técnica para los productos BKG en otros países del mundo, a la vez que crea una fuente verdaderamente mundial de tecnologías de peletización y suministro de material fundido. Las recientes iniciativas para ampliar las capacidades de los productos BKG incluyen el montaje de cambiadores de mallas y bombas de engranajes en Shanghai, nuevos laboratorios de peletización sumergida en Shanghai y Chonburi, Tailandia, y la ampliación de un laboratorio en Hickory, NC, Estados Unidos para equipos de peletización y suministro de material fundido.

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Omron mejora la seguridad del IoT en las plantas de producción

Omron Corporation y Cisco Systems han acordado colaborar a través de la integración de la tecnología líder de redes y seguridad de Cisco en los controladores lógicos programables (PLC) de Omron, que están diseñados para ofrecer fiabilidad en condiciones extremas en las plantas de producción. Mediante esta colaboración, las dos empresas mejorarán la seguridad de las plantas de producción actuales cada vez más inteligentes equipadas con IoT, a la vez que ayudarán a los fabricantes a conseguir una producción segura en todos los sentidos.

Como el IoT se está generalizando cada vez más, se prevé que el número de dispositivos conectados alcanzará los 50 000 millones para el año 2020. Además, los fabricantes de todo el mundo están trabajando para fortalecer su competitividad global y el valor corporativo mejorando sus capacidades de producción. El sector también está respondiendo al desafío de hacer las plantas de producción inteligentes mediante el uso activo de las tecnologías digitales. Al mismo tiempo, las plantas de producción se enfrentan a amenazas más graves que nunca, como lo demuestran los casos notificados de producción interrumpida debido a ransomware y otros ataques de malware.

Además, los clientes y el mercado exigen mayores niveles de calidad y seguridad a través de normativas más estrictas en materia de alimentos y productos farmacéuticos, así como la trazabilidad para asegurar la calidad de los componentes individuales en el sector de los componentes electrónicos.

Los fabricantes se enfrentan a retos importantes para seguir mejorando sus tecnologías de producción al mismo tiempo que abordan los problemas anteriores en el entorno de producción y cumplen con su responsabilidad social corporativa.

Omron y Cisco trabajarán juntos para construir un entorno seguro donde los PLC, como componentes de automatización básicos, proporcionen autenticación de seguridad para tres elementos independientes: las personas en las plantas de producción, los dispositivos conectados a las máquinas y a las líneas de producción, y los datos intercambiados. Mediante la integración de la tecnología de redes y seguridad mundialmente probada de Cisco en la tecnología de controlador de Omron, que aúna control e información, ambas empresas contribuirán a los avances en la producción permitiendo el uso seguro de IoT en las plantas de producción.

Antes de constituir esta colaboración técnica, Omron desarrolló el controlador de automatización de máquinas serie NJ, el PLC insignia que incluye de serie el servidor OPC UA y cumple con el estándar internacional de comunicaciones con seguridad habilitada. El nuevo PLC permite la comunicación segura de datos con software y dispositivos compatibles con OPC UA.

Además, al combinar los PLC de Omron con la tecnología de redes y seguridad de Cisco a través de esta colaboración tecnológica, las empresas ampliarán la gama de soluciones disponibles para la autenticación de personas y dispositivos.

Los PLC autenticarán el acceso de usuarios y concederán acceso remoto seguro (VPN) sólo a los usuarios autorizados, facilitando el control seguro de los PLC y las máquinas en las plantas de producción.

Los PLC detectarán conexiones de dispositivos, bloquearán el acceso de dispositivos no autorizados y emitirán alertas en tiempo real.

Los PLC cifrarán los datos de comunicación y asegurarán que los datos se transmiten de forma adecuada, y también detectarán y grabarán las amenazas de acceso y seguridad no autorizadas mediante la supervisión y la visualización de detalles de los datos en la red.

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Cabezal de extrusión Uniflow, una opción entre las mejores opciones

Nordson Corporation adaptó una tecnología de cabezal de extrusión que se ha usado en todo el mundo durante 15 años y ahora la ofrece con el nuevo nombre Uniflow como alternativa para las aplicaciones de cast film que no requieren las capacidades únicas que ofrece el ampliamente utilizado cabezal Contour EDI.

El cabezal Contour es el cabezal para cast film tecnológicamente más avanzado del mercado, con una forma “esculpida” característica que es la clave para mejorar la calidad del producto, conservar materias primas e incrementar el tiempo productivo, señaló Scott Smith, director de la unidad de negocios de cabezales para polímeros.

El cabezal Uniflow, ahora disponible con la renombrada marca EDI, fue creado originalmente por la firma belga Verbruggen, que Nordson adquirió en 2011. “Aunque el cabezal Uniflow representa una alternativa de bajo costo al cabezal Contour, ofrece ventajas reales en importantes áreas de aplicacion”, afirmó Smith. “Es un cabezal versátil que ha demostrado su eficacia tanto en producción monocapa como en producción multicapa”.

Con la adición del cabezal Uniflow, junto con las recientes innovaciones en ajuste de espesores y ajuste de bloque de alimentación, la cartera de tecnologías de Nordson para cast film ahora es tan diversa que los productores pueden seleccionar un paquete de componentes de sistema de cabezales EDI que se adapte con exactitud a sus requisitos de desempeño.

Las alternativas de cabezales para cast film que Nordson ofrece actualmente son:

● Cabezal Contour. La configuración especial de este cabezal compensa las diferencias en deflexión en el cuerpo del cabezal en todo su ancho; una sección transversal de manifold en forma de gota alargada, con volumen decreciente, mejora la uniformidad de las capas en la coextrusión; y una interfaz no lineal entre la zona delantera y el manifold reduce significativamente o elimina los patrones de flujo en “M” o “W”. En comparación con los cabezales de cast film estándar, el cabezal Contour reduce la variación de espesor a lo ancho del cabezal, lo que produce una mejora sustancial en la uniformidad transversal del producto. Además, reduce el tiempo para lograr un producto dentro de las especificaciones y para purgar entre tandas de producto. También evita la formación geles y la degradación. Nordson recomienda el cabezal Contour para aplicaciones en las que se usan materiales sensibles al calor (como resinas barrera) o cuando hay cambios de produccion frecuentes.

La versatilidad del cabezal Contour en comparación con un cabezal estándar se aprecia en el tiempo de arranque reducido para obtener un producto que se pueda vender (10 a 15 minutos, frente a 30 a 60 para el cabezal estándar); cambio de producto más breve (10 a 15 minutos frente a 90 o más); y tiempo de purga más corto (20 a 25 minutos frente a 40 o más).

● Cabezal Uniflow. Este cabezal ofrece una opción asequible para producción de alta velocidad de resinas termoestables con muy pocos cambios de produccion, como la película estirada (strech film). Su versátil canal de flujo acepta una gama más amplia de resinas y parámetros de procesamiento. Tiene una sección transversal de manifold en forma de gota de alargada que promueve capas uniformes en la coextrusión. La sobresaliente estabilidad mecánica del cabezal Uniflow reduce el tiempo de cambio entre tandas de producto.

● Cabezales de múltiples manifolds. Como una alternativa al uso de los bloques de alimentación de coextrusión con cabezales de una sola cavidad, Nordson también ofrece cabezales de múltiples manifolds diseñados para adaptarse a materiales con viscosidades diferentes y requisitos de cobertura parcial. Estos cabezales son capaces de generar capas de piel con menos de 10 % del espesor de la estructura total y producir estructuras de coextrusión con diferenciales de temperatura de hasta 50 °F (28 °C). Recientemente Nordson construyó un cabezal de nueve manifolds, el primero de su clase. Nordson ha construido más cabezales de múltiples manifolds que cualquier otro fabricante.

Todos estos cabezales están disponibles como parte de un sistema total, que incluye sistemas de ajuste de espesores automático Autoflex, bloques de alimentación de coextrusión Ultraflow, cajas de vacío de doble cámara y dispositivos de separación de cabezal en línea UltraSplit. Nordson introdujo recientemente tecnologías de la siguiente generación para estos componentes de este sistema. 

En el sistema de control de perfil de espesores Autoflex VI-RE, la carrera del sistema de ajuste de labio aumentó en 43% sin prolongar el tiempo de respuesta, lo que le permite corregir un rango más amplio de variaciones del proceso, con frecuencia sin necesidad de intervención manual. El nuevo bloque de alimentación Ultraflow V-T hace posible hacer ajustes finos de las capas individuales además de adaptarse a cambios en la relación de capas, y ajustar el sistema de ajuste fino sin retirar el bloque de alimentación de la línea de producción.

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Inauguración del Cecase IV Haitian Baja California en Tijuana

La red de Centros de Capacitación y Servicio de Haitian son una realidad, y con ellos se brinda la oportunidad de impartir capacitación en inyección de plástico a todo aquel que lo requiera. 

El pasado 9 de marzo del 2018, se inauguró el Cecase IV Haitian Baja California, en la ciudad de Tijuana. El centro ubicado en Águila Azteca 204, Col. Baja Maq El Águila. Cuenta con una inversión de 2 millones de dólares y tiene como objetivos impartir capacitación teórica y práctica, servicio técnico a los clientes de manera directa, dar una respuesta más rápida en refacciones, herramientas y solución de problemas, así como dar capacitación para el cuidado y mantenimiento de las instalaciones de las máquinas.  En el centro también habrá un showroom permanente para hacer pruebas de moldes y análisis de máquinas y materiales de producción.  

El Cecase IV Baja California en Tijuana se une a la operación de los otros tres centros ubicados en Querétaro, México Tultitlán y Guadalajara, con magníficos resultados, de acuerdo a la opinión de los propios clientes. 

En el corte del listón participaron José Barroso Oliva, director comercial de Haitian México; Juan Manuel Gastelum Buenrostro, alcalde de la Ciudad de Tijuana; Hu Shunhui, director general de Haitian México; Zhou Jianhui, director de Exportaciones de Haitian y Chen Weiqum, director global de Exportaciones, acompañados por los amables clientes y prospectos del Cecase. 

De acuerdo a información proporcionada por José Barroso, “la ciudad de Tijuana se ha convertido en un importante centro industrial y en crecimiento para la fabricación de artículos especializados, ocupando el primer lugar en la fabricación de productos médicos en México y el primer lugar en el mundo en la fabricación de televisores y refrigeradores”.  

“Con la construcción del Cecase IV Haitian en Baja California, Haitian podrá ahora estar más cerca de los clientes de toda la región. La riqueza se genera invirtiendo”, enfatizó José Barroso, “y Haitian invierte para respaldar la confianza de sus clientes y contribuir al mejor desempeño de su operación, de tal forma de que ellos también sigan creciendo”. 

“Con estas acciones Haitian espera duplicar en un año su número de clientes y así mantener su liderazgo en ese mercado”, abundó el directivo.

Por su parte, el representante Haitian en Baja California, Jesús Ochoa García, agradeció a Haitian haber puesto los ojos en esa región, y manifestó su agradecimiento, al mismo tiempo que su compromiso y entrega para que la atención y servicio a sus clientes sea de clase mundial: “Reiteramos, sin lugar a dudas, que Haitian conseguirá el liderazgo en la región”.

En su oportunidad, José Antonio Barroso, director administrativo de Haitian México, señaló que “los Cecase Haitian son prácticos y suficientes en espacio e infraestructura para atender las necesidades de capacitación: En realidad lo que queremos no es tener instalaciones muy grandes, pero sí lograr tener una cobertura amplia y que esté presente en todos aquellos lugares del país donde se requiera”. 

Espera la próxima apertura para este 2018 de los CECASE Ciudad Juárez y Monterrey-Saltillo. 

Visítanos en nuestro sitio web. http://www.haitianmexico.com 

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Del sueño hecho real-Producto reciclado en compound de alta calidad

Las extrusoras de doble husillo de Coperion GmbH, Stuttgart, desempeñan un papel clave en la producción mundial de compounds de alta calidad. Además, desde hace algunos años, también están adquiriendo una excelente reputación en los mercados donde los compuestos están fabricados a partir de plásticos reciclados. La combinación de la extrusora de doble husillo de Coperion con la tecnología Corema de Erema ha dado resultados excelentes, en este tipo de aplicaciones.

El primer paso del proceso de reciclaje, consiste en la plastificación y el filtrado en una extrusora monohusillo de Erema mediante un compactador de corte. Inmediatamente a continuación, sin dejar enfriar la masa fundida, se realiza el siguiente paso, el proceso de compounding –la revalorización del reciclado– en una extrusora de doble husillo co-rotante ZSK o STS de Coperion. Es durante este proceso cuando las características del producto reciclado se definen con precisión según las necesidades específicas.

Con Corema , las empresas de reciclaje tienen la posibilidad de elaborar ellas mismas granulados de alta calidad, listos para ser usados en el mercado, con las propiedades necesarias para aplicaciones específicas de alta calidad y según necesidades de cada cliente, aportando así, a las compañías de reciclaje un significativo valor añadido  en su ciclo económico.

Ya desde 1992 Coperion ha desarrollado distintas actividades en el sector del reciclaje y ofrece diferentes sistemas de extrusión, para el reprocesado, por ejemplo, de PET, PP o HDPE. En 2012, Coperion inició la cooperación con Erema, en la que ambas empresas aportaron sus competencias clave y su tecnología, consiguiendo así complementarse de forma ideal.

Actualmente, empresas competitivas de reciclaje utilizan esta tecnología en todo el mundo, motivadas por la alta calidad, uniforme y constante, del material obtenido y por los altos rendimientos de producción que pueden alcanzar hasta 4.000 kg/h, en función del material.   Debido también a la gran satisfacción de los clientes con los equipos suministrados, sólo en los últimos cuatro años se han vendido más de 20 instalaciones de reciclaje Corema equipadas con extrusoras de Coperion de doble husillo. El aumento actual de pedidos demuestra que esta tendencia va en aumento. El compound de reciclado de alta calidad se utiliza, entre otras aplicaciones, en la industria del automóvil y del embalaje.

Extrusora de doble husillo

Durante el primer paso de proceso del sistema, la tecnología robusta convierte el material introducido, p.ej. no tejidos de PP, retales de PE, o fibras de PA, en una masa fundida filtrada. A continuación esta masa fundida se introduce en la extrusora de doble husillo co-rotante y auto-limpiante de Coperion, que se puede configurar fácilmente para todas las tareas de compounding.

En esta parte del proceso se añaden los aditivos, las cargas minerales y/o materiales de refuerzo. Se pueden añadir partes elevadas de CaCO3, talco, fibras de vidrio o fibras naturales. Además, el fundido experimenta un proceso de mezclado y desgasificación extremadamente intensivo, característico de las extrusoras de doble husillo de Coperion.

Gracias a la interacción de las tecnologías, el compound se manipula de forma gentil y se somete a un mínimo estrés de temperatura, porque la masa fundida se conduce directamente de una extrusora a la otra sin ningún paso de enfriamiento ni de recalentamiento. El proceso a temperatura constante. además, resulta una operación muy eficiente en cuanto a consumo energético. El concepto de planta modular permite la adaptación óptima a la aplicación específica.

Revalorización del reciclado

El espectro de los residuos de plástico comienza con los residuos de embalaje domésticos, pasando por láminas y recipientes de aplicaciones específicas y piezas de la reutilización de vehículos usados, y llega hasta los residuos de la producción industrial clasificados en los distintos tipos. Gracias a la eficiencia de la tecnología de reciclaje como primer estadio, la instalación de Corema extiende el rango de los grados de restos utilizables hacia materias primas recicladas más económicas, lo que permite seguir aumentando la creación de valor.

Al mismo tiempo, y gracias al elevado rendimiento de compounding demostrado de la extrusora de doble husillo Coperion, las instalaciones permiten al mismo tiempo un aumento considerable del valor de los granulados que se pueden fabricar a partir de estos materiales reciclados. Con ello, la empresa de reciclaje dispone de unas condiciones ideales para la producción rentable de granulados de constante elevada calidad y ofrece las especificaciones y cantidades requeridas por la industria.

“Unificando el sistema de Corema y la tecnología de Coperion brindamos al mercado una tecnología que no solo proporciona a las empresas el éxito económico, sino que además, pueden cumplir también principios básicos, como el uso respetuoso de los recursos y la sostenibilidad. Aquí reside la clave para el éxito actual y futuro de esta tecnología“, señaló Peter von Hoffmann, general manager Business Unit Engineering Plastics and Special Applications de Coperion.

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Compeo permite configuración optimizada para gran variedad de aplicaciones

Con esta nueva serie, la Buss AG continúa el desarrollo de su tecnología de amasadora continua de forma exhaustiva. Esta serie se presenta por primera vez en la NPE 2018. Construida de módulos estandarizados, permite la configuración rentable de líneas de preparación de compuestos optimizadas específicamente para una amplia gama de tareas y temperaturas de procesamiento. 

El espectro abarca desde los segmentos tradicionales como PVC y masa para cables, poliolefinas de alto nivel de llenado, hasta plásticos técnicos con temperaturas de proceso de hasta 400 °C. Incluso versiones como sistema híbrido para el procesamiento de productos muy diferentes pueden realizarse fácilmente. Al mismo tiempo, se conservan, sin restricción alguna, las características clásicas de la tecnología de amasadora continua de Buss, como el mezclado intenso, altos niveles de llenado y el control exacto de la temperatura. 

Configurable para la tarea de preparación específica

Una de las claves de la alta versatilidad de esta amasadora continua es la posibilidad de combinar elementos amasadores de tres o cuatro aletas con nuevos elementos de dos o seis hileras de aletas e insertarlos en cualquier posición en el espacio de procesos. De este modo, es posible lograr objetivos hasta ahora contrarios, como un alto rendimiento específico en conjunto con un aporte de energía controlable. Todas las aletas amasadoras están diseñadas como superficies de forma libre para asegurar un cizallamiento del producto de intensidad uniforme y, de este modo, evitar sobrecalentamientos locales.

Adicionalmente, también la longitud de proceso, el tipo y la cantidad de dispositivos de carga, la termorregulación, así como la desgasificación se pueden adaptar de forma óptima a la respectiva tarea de preparación. Como alternativa para la tolva de llenado, se puede emplear un tornillo sinfín de alimentación o un dispositivo de dosificación lateral. A lo largo de la zona de proceso, es posible la instalación de más dispositivos de dosificación lateral; y los agregados se pueden inyectar directamente al producto en cualquier posición deseada, a través de pernos de amasado taladrados.

El grupo de descarga Compeo de nuevo diseño, que se usa para todas las tareas de preparación, está basado en el principio de un doble tornillo cónico que gira a velocidad lenta. Independientemente de la configuración del equipo de compounding, este acumula la presión para los grupos posteriores como cambiador de cribas y dispositivo de granulación y asegura la rigidez, incluso en el caso de una contrapresión más alta. Para facilitar los trabajos de mantenimiento y limpieza es posible desplazar la caja del grupo de descarga completamente hacia abajo. 

Eficiencia, ergonomía y manejo optimizados

Gracias a las nuevas geometrías de los tornillos y una mejorada alimentación de materia prima, bastan velocidades 20% más bajas para obtener los rendimientos de los modelos anteriores. BUSS ha, adicionalmente, aumentado el par por volumen por un 15 %. Esto permite zonas de mezclado más largas y, de este modo, condiciones de proceso más estables sin tener que aumentar el aporte de energía.

Como resultado de todas las mejoras, la ventana de proceso es significativamente más grande que aquellas de las series precedentes. Esto hace posible variar el rendimiento con una relación de 1:6. Esto aumenta tanto la versatilidad del sistema como la facilidad en el manejo, por ejemplo, en el momento de arrancar, o en el caso de pequeños lotes para el muestreo. 

Los cables están tendidos en el interior de la máquina, atrás de revestimientos fáciles de limpiar. Una cubierta de la transmisión reduce el ruido de funcionamiento y aumenta la seguridad en el trabajo. El aislamiento térmico de la sección de proceso reduce las pérdidas de energía al mínimo y, gracias a los módulos estandarizados, los costes de inversión son hasta un 30 % más bajos que aquellos para los modelos precedentes.

Plenamente compatible para IoT (Internet de las cosas)

El control del sistema, equipado con pantalla táctil e interfaz OPC UA, hace del Compeo una instalación plenamente compatible con Industria 4.0. Gracias a una administración de recetas integrada, el cambio de receta se puede realizar prácticamente pulsando un botón. Todos los parámetros esenciales del sistema se visualizan, registran y archivan. Además, es posible un monitoreo permanente de parámetros del proceso tales como temperaturas, consumo de energía y aporte específico de energía y, de esta forma, la eficiencia del sistema.

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Impresión 3D con Xerox be3D eDee autoadministrable y medioambiental

La impresora be3D eDee, parte del nuevo portafolio de soluciones tecnológicas de la empresa, busca satisfacer necesidades específicas de ciertas industrias a través de nuevas tecnologías que hacen a estos equipos funcionales, autoadministrables, eficientes y amigables con el medio ambiente.

En colaboración con la empresa checa especializada en soluciones de impresión, YSoft, Xerox Mexicana lanza esta impresora 3D de escritorio autoadministrable, lo que va de la mano con la filosofía de Xerox para proporcionar a sus usuarios soluciones, no solo productos.

“La participación de la compañía en el mercado de la impresión 3D representa un diferenciador y una manera de mantener a Xerox a la vanguardia en tecnología e innovación durante 2018”, comentó Israel López, responsable de Mercadotecnia para equipos de oficina en Xerox mexicana. Las características que definen a la nueva be3D eDee son:

– Es la primera en contar con un software de administración de impresión por medio de YSoft SafeQ 6, el cual hace que la inversión sea sostenible y rentable al ofrecer métodos de autentificación de usuarios, bloqueo de puertas, e información para analizar los gastos de impresión.

– El consumible de la impresora es ácido poliláctico, un polímero biodegradable.

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