Consistente liderazgo en el mercado de inyectoras chinas

Hablemos de datos duros: Más de 50 fabricantes de origen chino exportaron máquinas de inyección de plástico a México durante 2017.* El 49% de estas fueron Haitian; casi una de cada dos. La marca con el segundo mejor registro alcanzó un distante 6 por ciento.

Haitian ocupa el primer lugar en ventas desde al menos 2010, abarcando más del 40% de participación en el mercado de inyectoras chinas en México, cada año, entre 2010 y 2017.

La consistencia a través de los años no es una casualidad. Es el fruto de un producto confiable, de un servicio postventa con rostro humano que responde, y de clientes satisfechos que repiten y recomiendan. Los números no mienten y el mercado no puede equivocarse; no por tanto tiempo.

En 2015, con la apertura de nuestra subsidiaria directa en tierra azteca, anunciamos con entusiasmo: Haitian está con México. Iniciamos 2018 redoblando esfuerzos y con la motivación al máximo porque nos queda claro, hoy más que nunca, que México también está con Haitian.

[*Cifras oficiales de la aduana de la República Popular China]

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Best-practice para la elaboración de pintura en polvo de Coperion

La marca ofrece ahora la extrusora de doble husillo ZSK Mv PLUS en una versión best practice para la elaboración de pintura en polvo. En la versión ZSK 43 Mv PLUS world proven, con un diámetro de husillo de 43 mm, unifica las experiencias reunidas por Coperion durante los últimos 40 años con la realización de más de 800 extrusoras de doble husillo para esta aplicación. 

Con tres configuraciones de husillo disponibles su parte de proceso en la versión best-practice cubre un espectro de aplicación muy amplio. Los rendimientos de producción típicos para la elaboración de pintura en polvo epoxi ascienden desde 250 kg/h hasta 600 kg/h y hasta 750 kg/h para la elaboración de pintura en polvo híbridos blancos o productos de alto brillo. Para la pintura en polvo de poliéster mate con un elevado contenido de cargas la ZSK 43 Mv PLUS world proven logra cuotas de rendimiento de producción de 300 kg/h hasta 600 kg/h, para esmaltes en polvo texturados de 200 kg/h hasta 500 kg/h.

El volumen de suministro estandarizado acelera el ROI

El volumen de suministro ulterior está claramente definido por encima de la parte de proceso. Incluye una dosificación volumétrica y el accionamiento principal en forma de un motor CA refrigerado por agua y un armario FU refrigerado por aire, un acoplamiento mecánico de seguridad, la caja reductora y de distribución, la batería de distribución, la unidad de refrigeración por agua, la instalación de conmutación con base de Siemens y la puesta en marcha. Opcionalmente están disponibles husillos adicionales para pintura en polvo y la asistencia de Coperion en temas de técnica de proceso.

Gracias a esta configuración ampliamente estandarizada de la ZSK 43 Mv PLUS world proven normalmente sólo transcurren cuatro meses entre la entrada del pedido, la fabricación en la planta de Coperion en Stuttgart, la entrega y la puesta en marcha en la empresa del cliente. Aunque la capacidad de rendimiento es la misma los costes de inversión son también considerablemente más bajos que para una versión configurada de forma individualizada. 

Gracias a ello y a las elevadas cuotas de rendimiento de producción se logra rápidamente el retorno de la inversión. Puesto que Coperion utiliza exclusivamente piezas de alta calidad y de eficacia probada, resulta una elevada estabilidad de proceso con propiedades del producto buenas constantes y una larga vida útil de todas las extrusoras de doble husillo ZSK.

Coperion (www.coperion.com) es una empresa líder en el mercado internacional y en la tecnología de sistemas de compounding, sistemas de dosificación, instalaciones para productos a granel y servicios. Coperion diseña, desarrolla, fabrica y asiste instalaciones, así como máquinas y componentes para las industrias del plástico, química, farmacéutica, alimentaria y de minerales. Coperion emplea a 2,500 personas en todo el mundo en sus cuatro divisiones Compounding & Extrusión, Equipos & Sistemas, Materials Handling y Service, así como casi 30 sociedades comerciales y de  ventas y servicio.

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Garantizando menores consumos energéticos con software de Maguire

El software desarrollado por Maguire Products, Inc. para su secador al vacío VBD monitorea constantemente las condiciones cambiantes del funcionamiento del secador y automáticamente aplica ajustes para garantizar que el consumo de energía siga siendo el más bajo de cualquier secador de resina en la industria de los plásticos.

Si bien los secadores al vacío se conocen por utilizar mucha menos energía que los secadores convencionales de agente desecante, hasta ahora su eficiencia energética era mayor cuando funcionaban a velocidad de producción plena o cerca de su capacidad de rendimiento. No obstante, la velocidad de producción real varía según la velocidad que demande el proceso de moldeo o extrusión. Antes de que Maguire desarrollara el nuevo software economizador de energía, el secador al vacío utilizaba cantidades cada vez mayores de energía a medida que la velocidad de rendimiento disminuía, a menos que el secador estuviera configurado para rendimientos menores. Por ejemplo, a velocidades de rendimientos de un décimo del máximo, el consumo de energía podía ser diez veces mayor que a velocidad plena si el secador no estaba configurado correctamente.

Si se opera a plena capacidad de 300 lb (136 kg) por hora, el secador VBD-300 generalmente presentaba un consumo de energía de 46 vatios/kg/h al secar policarbonato a 250 °F (121 °C). Ahora bien, el mismo secador puede funcionar a prácticamente el mismo nivel bajo de consumo de energía con velocidades de solo 25 lb (11 kg) por hora, sin intervención del operador.

 “El nuevo software de Maguire elimina la desventaja del funcionamiento a baja velocidad de rendimiento mediante el uso de datos obtenidos de ciclos de calentamiento anteriores a fin de realizar ajustes al ciclo actual, lo que garantiza que se utilice la mínima cantidad de energía a la vez que se logra un calentamiento adecuado y completo de la resina”, indicó Frank Kavanagh, vicepresidente de Ventas y Comercialización. “Ahora ofrecemos el software como una característica estándar en todos los secadores VBD, y se encuentra disponible para actualizar los secadores existentes, sin costo”.

Además, ahora todos los controladores de los secadores VBD incluyen una pantalla estándar de consumo de energía incorporada y capacidad de registro. El controlador muestra valores tanto en tiempo real, como promediados a lo largo del tiempo en el estándar de la industria de vatios/kg/h.

En comparación con los secadores de agente desecante, el secador al vacío VBD consume 60 % menos energía, seca la resina en una sexta parte del tiempo y reduce considerablemente el tiempo de calentamiento al cual se expone el polímero. La velocidad con la que el sistema VBD elimina la humedad permite que haya polímero adecuadamente secado y listo para producción en solo 35 minutos después de un arranque en frío.

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Equipamiento para controlar pisos de producción de Yokogawa

Yokogawa Electric Corporation dio a conocer del desarrollo de la carcasa de campo con el estándar N-IO y de una plataforma de virtualización de sistemas de control. La carcasa es un gabinete de E/S a prueba de agua que alberga dispositivos de E/S utilizados por el sistema de control de producción integrado CENTUM(R) VP, el sistema instrumentado de seguridad ProSafe(R)-RS, y la plataforma de virtualización permite controlar dispositivos virtuales múltiples desde un mismo servidor. Sus principales mercados objetivo cuenta a las industrias de petróleo y gas, petroquímica, química, energía eléctrica, papel y pulpa, farmacéuticos, alimentos, hierro y acero, suministro de agua, tratamientos de aguas residuales, metales no ferrosos, cemento, etcétera.

Con la reducción en la cantidad de tiempo y esfuerzo para la creación de un nuevo sistema, estas soluciones ayudan, tanto a la ejecución de proyectos como a la reducción del costo total de propiedad (TCO). El lanzamiento de la carcasa de campo con el estándar N-IO está programado para febrero de 2018, y la plataforma de virtualización se lanzará en mayo de 2018.

Contexto del desarrollo

Mientras la competencia a nivel global se encrudece cada vez más y el entorno mercantil cambia, los fabricantes buscan poder instalar sus plantas de producción cada vez más rápido. Yokogawa da respuesta a esta necesidad utilizando el concepto de ejecución del proyecto ágil que promueve el dinamismo. La ejecución del proyecto ágil es un enfoque innovador para el uso de tecnología estandarizada y procesos de ejecución de proyectos flexibles que mantienen a la automatización fuera de la ruta crítica durante la ejecución del proyecto. Como resultado, se tienen un costo más bajo de instalación y mantenimiento y el TCO más bajo, todo al mismo tiempo que se reducen los riesgos de ejecución y de entrega de proyecto.

Para una mejor agilidad en la ejecución del proyecto, Yokogawa desarrolló el dispositivo de campo E/S N-IO (red IO) para el CENTUM VP R6.01 (lanzado en noviembre de 2014) y para ProSafe-RS R4.01.00 (lanzado en octubre 2015). Equipado con un módulo que puede gestionar múltiples tipos de señales de E/S, el dispositivo N-IO puede gestionar tanto señales de E/S analógicas como digitales, lo que incluye la gran mayoría del tráfico de señales de E/S. Con este dispositivo, se puede ajustar el tipo de señal de cada punto de E/S de manera independiente, a través de la configuración del software. De esta manera se evita remplazar módulos y cableado de E/S cuando se cambien los tipos de sensores durante la modernización de una planta. La carga de trabajo se reduce significativamente y se acelera la implementación del proyecto.

Para llevar a cabo el concepto de ejecución del proyecto ágil Yokogawa ha desarrollado la carcasa de campo con estándar, N-IO y una plataforma de virtualización de sistemas de control. La carcasa es un gabinete de E/S remoto que alberga el dispositivo N-IO, un elemento clave del CENTUM VP y los sistemas ProSafe-RS, la plataforma de virtualización permite operar múltiples máquinas virtuales en un solo servidor. En conjunto con su N-IO y el entorno de ingeniería integral, el juego de diseño de automatización (juego AD),*, Yokogawa utiliza tecnología de virtualización para reducir los costos de construcción de las plantas y aumentar la implementación del proyecto. Esto ayuda a eliminar los riesgos de retrasos en el proyecto y asegurar una entrega puntual.

  1. Carcasa de campo con el estándar N-IO

Una gran cantidad de gabinetes para el almacenaje de dispositivos E/S se diseñan para instalarse en cuartos de instrumentos con aire acondicionado. Para su uso en el exterior, es necesario diseñar gabinetes a prueba de agua y polvo. La carcasa de campo con el estándar N-IO desarrollada para los sistemas CENTUM VP y ProSafe-RS es un gabinete de E/S remoto a prueba de agua y polvo que puede instalarse en el exterior. Esta carcasa no requiere de modificaciones de diseño futuras, ya que permite ajustar los tipos de señales a través de la configuración del software. Por este motivo, puede entregarse directamente al cliente sin tener que hacer modificaciones posteriores, lo que permite mayor rapidez en la implementación del proyecto.

  1. Plataforma de virtualización de sistemas de control

Por lo general se utilizan múltiples computadoras para la operación, monitoreo y demás aspectos, cuando se configura un sistema de control, y los costos de adquisición y mantenimiento de este equipo es considerable. La plataforma de virtualización de sistemas de control de Yokogawa hace posible que un solo servidor realice el trabajo de varias computadoras virtuales, y por consecuencia, se reduce la cantidad de computadoras necesarias para configurar el sistema de control. Con esta plataforma se proporciona tanto el hardware como el software para la construcción de un entorno virtual. A través de un entorno de servidor virtualizado es posible actualizar y modificar de manera independiente el hardware y el software en la base de sus necesidades.

Como preparación para la instalación del sistema, Yokogawa lleva a cabo los procesos de ingeniería y realiza la evaluación de aceptación de fábrica (FAT) del software en una máquina distinta a la que será utilizada en la realidad. Yokogawa entrega el hardware al cliente directamente, para después instalar el software completo. Esto agiliza la implementación y evita retrasos en el proyecto.

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Connected Enterprise el hito laboral del Internet Industrial de las Cosas

Las empresas productoras mexicanas pueden alcanzar los más altos niveles de competitividad mundial, generando ahorros hasta del 50% en sus costos de mantenimiento, y mejorando la eficiencia de sus procesos hasta en un 90%. Lo anterior por medio de la implementación de las más recientes innovaciones y soluciones de Rockwell Automation, evoluciones tecnológicas presentadas en el marco del Automation Fair número 26, uno de los eventos anuales más importantes y grandes del mundo enfocado a la industria y la manufactura.

Para Blake Moret, presidente y CEO de la empresa americana especialista en automatización, “México, como región especializada y reconocida mundialmente por su amplia capacidad de manufactura y recurso humano altamente calificado, puede mantener su posición industrial preponderante a nivel global, aprovechando las grandes bondades que hoy ofrece el Internet de las Cosas. La gran infraestructura de producción con la que cuenta el país, le da una importante ventaja, que, de aprovecharla, puede impulsar y potencializar su crecimiento y desarrollo económico”.

El impacto de la revolución industrial 4.0, es indudable, la sociedad actual ya vive inmersa en ella. Se constata por elementos cuantitativos y cualitativos. Los primeros se reflejan en los índices de productividad y eficiencia en las diversas industrias; los segundos por las extensas oportunidades laborales que en la actualidad comienzan a aparecer, gracias a los avances en el área de la automatización.

El Internet Industrial de las Cosas, o la también llamada Revolución Industrial 4.0, en Rockwell Automation se ha adoptado bajo el concepto de “The Connected Enterprise”, la empresa conectada, la cual han traducido en resultados concretos como: reducción del 50% en costos de mantenimiento; ahorros significativos en el consumo de energía eléctrica, el cual puede representar hasta la tercera parte de los costos operativos de una planta; triplicar las capacidades de carga y descarga en puertos y terminales; integrar y conectar procesos tradicionalmente aislados; eliminar los paros no programados; prevenir costosas fallas inesperadas y mantener ininterrumpida la producción.

Estos beneficios se han concretado en áreas como: pozos petroleros, refinerías, terminales y puertos marítimos, cementeras, mineras, manufactura automotriz y líneas de producción, entre muchos otros.

En palabras de Frank Kulaszewicz, vicepresidente senior de la división de arquitectura y software, “lo que nos diferencia en el mercado es que trabajamos con la información en tiempo real, entendiendo lo que sucede, haciendo uso de la analítica y produciendo una mayor eficiencia en el proceso de forma inmediata. Nuestra herramienta es poderosa, pero fácil de usar, es una plataforma completamente abierta que recorre toda la arquitectura de la información, obteniendo datos de todos los dispositivos, las máquinas de la línea de producción, la planta y la nube, con lo cual se pueden tomar decisiones basadas en lo ocurrido en el proceso en tiempo real”.

El ejecutivo agregó que la nueva herramienta Scio, así como las Factory Talk Team One y Factory Talk Analytics, otorgan la capacidad de predecir, prevenir y conocer lo que sucede con cada aspecto de la cadena productiva en tiempo real. Igualmente, se habilita la capacidad del trabajo colaborativo; su plataforma hoy tiene conectados a su nube a más de 200 mil dispositivos y ha creado 4,600 grupos de trabajo, generando grandes ahorros y haciendo los procesos mucho más eficientes. Su app ha sido descargada por más de 13,000 usuarios en todo el mundo.

Sin embargo, detrás de la tecnología está un aspecto fundamental: la gente. De acuerdo a la visión de Rockwell Automation, el Internet Industrial de las Cosas, o The Connected Enterprise, está creando una importante y creciente demanda de puestos de trabajo. Incluso, en la industria de la manufactura existe una gran preocupación por encontrar las maneras de satisfacer y abastecer el suficiente capital humano para el futuro próximo.

De acuerdo a Blake Moret y Frank Kulaszewicz, hoy son innecesarios los empleados que se dediquen a realizar actividades repetitivas y mecánicas, aquellas de muy bajo o nulo conocimiento. La evolución exige que el talento requerido por la industria tenga desarrolladas un mayor número de habilidades técnicas y estudios más amplios y especializados.

Contrario a la creencia general, la tecnología, las máquinas y la evolución de la cuarta revolución industrial, cada vez requieren de mayor intervención humana, aunque desde una perspectiva totalmente diferente, una con mayor capacitación y entrenamiento.

Así que el mayor reto para México, es contar con un gran número de generaciones suficientemente preparadas y con las habilidades desarrolladas para entender, administrar, tomar decisiones, diseñar nuevos y mejores productos, y entregarlos en un menor tiempo al mercado.

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De ABB, nuevo robot colaborativo para sectores industriales

Tras el éxito de YuMi, el primer robot industrial de doble brazo realmente colaborativo del mundo, ABB presenta su robot colaborativo de brazo único que, además de incorporar funciones líderes en el sector, ocupa mucho menos espacio. ABB dará a conocer su último robot colaborativo, ahora con un solo brazo, en la Exposición Internacional de Robótica (iREX) 2017 de Tokio. Como su nombre sugiere, los robots colaborativos están concebidos para trabajar junto a los humanos en la planta de producción para aumentar la productividad y facilitar la transición hacia la personalización en masa. El robot se lanzará oficialmente en 2018.

Al igual que YuMi, un robot de montaje de piezas pequeñas introducido en 2015, el nuevo robot tiene una carga útil de 500 gramos y, gracias a su tamaño compacto, puede integrarse fácilmente en cadenas de montaje existentes para aumentar la productividad. Además, el nuevo robot incorpora programación guiada, lo que elimina la necesidad de formación especializada de los operarios.

“El éxito de YuMi ha superado nuestras expectativas; se concibió originalmente para el montaje de piezas pequeñas, pero ha resultado ser excepcionalmente versátil: es capaz de resolver un cubo de Rubik, hacer sushi, envolver regalos y dirigir una orquesta. Dado el enorme éxito de YuMi, confiamos en que nuestro nuevo robot de un solo brazo reciba la misma buena acogida, especialmente por haber sido desarrollado a petición de los clientes”, afirmó Sami Atiya, presidente de la división Robotics and Motion de ABB.

“Seguimos creando nuestra gama de robots colaborativos”, dijo Per Vegard Nerseth, Managing Director de ABB Robotics. “Este último robot constituye una incorporación muy esperada a la «fábrica del futuro» y permitirá a nuestros clientes crecer y prosperar en la era de la personalización en masa. La combinación de este robot y nuestras soluciones digitales ABB Ability™ permitirá a nuestros clientes elevar al siguiente nivel la eficacia y fiabilidad de sus fábricas”.

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3M y sus aditivos, la formación de una sociedad tecnológica

A destacar, también, la participación en Plastimagen de 3M, cuyo ingeniero de Desarrollo de Aplicaciones en Materiales Avanzados, Óscar Molina Ramírez, comentó para Mundo Plástico: “La industria plástica está buscando constantemente innovación; es una industria muy competida, que está buscando nuevos materiales, nuevos mercados y para lograrlos necesita materiales de distinto performance, que antes podía obtenerse con metales, por ejemplo, pero que ahora exigen transformación. Nosotros contribuimos con aditivos de alto desempeño con los que pueden lograrse productos completamente innovadores”.

“Tenemos las microesferas de vidrio, productos que se integran a la matriz del compuesto polimérico y reducen el peso considerablemente, alrededor de 15 o 20% dependiendo de la resina y la formulación que se tenga. De hecho, también estamos mostrando aditivos para eficientar el área procesamiento: Ayudas de proceso para hacerlos más rápidos y más eficientes. Un fluoropolímero que ayuda a los fabricantes de película en globo a mejorar sus procesos y a disminuir defectos superficiales y defectos por acumulación de residuos en el dado, así que es posible producir más tiempo de manera continua”.

¿Hablamos de cada vez más especialización en los aditivos? “Ciertamente, especiales para aplicaciones exigentes del plástico en industrias como la electrónica”, señaló Molina Ramírez. “Es el caso de otro aditivo que mostramos, los cooling fillers, para aplicaciones con necesidades de transferencia de calor pero al mismo tiempo aislamiento eléctrico”.

¿Qué puede decirnos sobre la industria plástica y la sustentabilidad? “Participar en este tipo de eventos nos permite mostrar de una manera simple a la población cómo funcionan las tecnologías y cómo realmente sí son amigables con el medioambiente. Desde la reducción de peso de una pieza, lo que permite usar menos combustibles, en este sentido muchos sectores ponen su granito de arena. Por ejemplo, los fabricantes de empaque rígido, al reducir el peso de sus productos, reducen significativamente el uso de combustible y las unidades de transporte y así aportan a la movilidad”, consideró Molina Ramírez. “Con el uso de aditivos se utiliza menos resina, lo cual permite usar menos plástico, se puede reciclar más fácilmente. Con los cooling fillers ya estamos iniciando investigaciones relacionadas con el uso de energía y muchos centros de investigación están viendo las posibilidades que hay en su aplicación”.

“Nosotros estamos tratando de ofrecer tecnologías disruptivas. Los clientes tienen muchas dudas acerca de los costos, los retornos de inversión. Tratamos de ayudarlos a detectar ahorros donde ellos no los detectaban. Analizamos sus procesos, ya que los beneficios que ofrecemos no solamente son por la pieza, sino por su  proceso. El cliente puede ver que el ahorro es en conjunto, lo que vuelve interesante la aplicación: Beneficios en todo un caso sólido de cambio e innovación”.

¿Cómo vislumbran el corto plazo? “Tendencias seguramente hacia abarcar más sectores que antes no se vislumbraban como abiertos a los materiales compuestos”, analizó nuestro entrevistado. “Se trata de aligerar peso, de usar menos resina, de mejorar costos, de mejor desempeño con nuevos aditivos y nuevas propiedades de los plásticos para hacerlos más competitivos”.

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Nueva planta industrial de Daher en Querétaro abastece industria aeroespacial

Daher es una empresa de origen francés inserta en la fabricación de aeronaves, aeroestructuras y sistemas, así como en logística integrada, servicios nucleares y válvulas. Inauguró recientemente su planta industrial destinada al abastecimiento de Helicópteros Airbus, en el Parque Aeroespacial de Querétaro.

 La planta, que tiene una extensión de 3 mil 200 metros cuadrados, producirá las puertas de salida de emergencia del ala y la del compartimento de carga para aviones de un solo pasillo, además de gestionar la entrada de los materiales enviados por Helicópteros Airbus desde Alemania, contemplando también los trámites aduaneros, así como la inspección y el almacenamiento de las piezas.

Con esta apertura Daher estará generando prácticamente 30 empleos directos para personas de la localidad, lo que da muestra de la confianza que existe para seguir invirtiendo en nuestro país.

Découverte de notre nouveau site à Querétaro, au Mexique., Découverte de notre nouveau site à Querétaro, au Mexique.

 “Con acciones de este tipo, Daher continúa posicionándose como un fuerte competidor en la región de Querétaro, sin duda un importante núcleo de fabricación aeroespacial, y en donde se nos han brindado un sinnúmero de facilidades para establecernos y seguir aprovechando futuras oportunidades de negocio”, indicó Stephane Tribet, gerente de la planta.

Durante el evento, en el que estuvo presente Antonio Pérez, subsecretario de Desarrollo del Estado, se puso de manifiesto la importancia que ha adquirido Querétaro en diversos sectores y el aeronáutico no ha sido la excepción, muestra de ello ha sido la “Cumbre Aeroespacial de México”, cuya séptima edición se llevó a cabo en agosto y en la que se reunieron más de 330 fabricantes estadounidenses y europeos para tener posibilidades de negocios con empresas nacionales y en la cual también estuvo participando Daher.

 Cabe resaltar que Daher y Helicópteros Airbus tienen un acuerdo de colaboración desde 2004 que ha ido extendiéndose desde entonces y actualmente, la primera colabora en la producción de las fábricas de autogiros de Airbus en Francia, España y Alemania. En México, Daher ya posee una fábrica en Nogales, Sonora, la cual está dedicada a la producción de fuselajes fabricados con materiales compuestos y con la apertura de esta nueva fábrica en Querétaro, la compañía gala adquiere mayor posicionamiento en el sector aeroespacial.

 A decir de Nicolas Orance, vicepresidente senior de la Unidad de Negocio Aeroespacial y Defensa de Daher, “esta inauguración se enmarca en la estrategia de la firma para situar sus recursos lo más cerca posible de los clientes, a fin de asegurar la mayor flexibilidad en la gama de servicios propuestos”.

 Actualmente Daher tiene presencia en 11 países con un total de 8 mil 600 empleados, 9 centros de Ingeniería, así como un laboratorio de investigación y desarrollo.

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México bien puede ser potencia aeroespacial, vistas a Famex

Con la visión de lograr la consolidación de México como potencia aeroespacial latinoamericana y global, es necesario apoyar la articulación de múltiples acciones estratégicas con planeación a largo plazo para el impulso de este rubro, entre ellas la Feria Aeroespacial México (Famex), hacia su tercera edición 2019, expresó el director general de la Agencia Espacial Mexicana (AEM), Javier Mendieta Jiménez.

La AEM promoverá la participación del sector aeroespacial para Famex 2019 en coordinación con la Secretaría de la Defensa Nacional (Sedena), que organiza esta feria a través de la Fuerza Aérea Mexicana (FAM), junto con los sectores industrial, gubernamental, y académico.

“El impulso de la ciencia y tecnología aeroespacial en nuestro país se fortalecerá cada vez más con políticas públicas a largo plazo, planeadas no sobre los temas políticos, sino sobre el beneficio de las nuevas generaciones, como se efectúa en países desarrollados, por ejemplo, la gran Feria Aeroespacial de Le Bourget en Francia, que igual que Famex, es bianual, y se organiza con dos años de anticipación”, expresó.

Se debe procurar consolidar el crecimiento promedio del sector aeroespacial de nuestro país que ha sido de 16.5% en la presente administración, expresó el científico, agregó que la Feria Aeroespacial México constituye un evento comercial y tecnológico internacional, tanto para el sector espacial como para el aeronáutico, que no tiene precedentes.

Indicó que se avanzará más hacia el objetivo de potenciar la competitividad del país en los sectores Aeroespacial, de Telecomunicaciones, y de Tecnologías de Información y Comunicación (TIC), a fin de contribuir a la calidad de vida de la población, y para ello este evento es invaluable atractor de la confianza internacional para la inversión en nuestra nación, destacó Mendieta.

Por su parte, el Coordinador General de Desarrollo Industrial, Comercial y Competitividad en el Sector Espacial de la AEM, Javier Roch Soto, tuvo a cargo la reunión para tal fin junto con el General Rodolfo Rodríguez Quezada, presidente del Comité Organizador de la Famex, en las instalaciones de la Base Militar No. 1, en la que la AEM refrendó igualmente su compromiso con este magno evento.

Cabe recordar que la segunda edición Famex 2017 constó de un área de 169,000 m2, con 505 expositores de 35 países, y un aforo de 220,000 personas, donde la AEM coordinó un pabellón perteneciente a la triple hélice del sector espacial, nacional e internacional. Se ha convertido en sus dos ediciones previas en las instalaciones de la Base Aérea Militar de Santa Lucía en Zumpango Estado de México, y en las cuales ha participado la AEM, como el evento más importante en la materia para la industria, los servicios y en general para toda la actividad aeronáutica y espacial en México, con una inédita proyección internacional para nuestro país.

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Bioplásticos fabricados con residuos agroindustriales desde Saltillo

 “Tenemos diferentes temas de investigación y uno de ellos está enfocado en la generación de productos que sean sustitutos de derivados del petróleo, estamos hablando de biopolímeros con características de ser renovables, sostenibles y biodegradables”, afirmó el doctor Alfredo Martínez Jiménez, investigador titular C en el Instituto de Biotecnología de la UNAM, donde un equipo de científicos desarrolla biopolímeros biodegradables fabricados con residuos agroindustriales y ácidos de bacterias modificadas que podrían reemplazar a los plásticos convencionales derivados del petróleo. 

Los precursores de bioplásticos se pueden producir en cantidades elevadas usando residuos agroindustriales, principalmente a partir de celulosa y hemicelulosa. Los azúcares obtenidos de dichos residuos agroindustriales son usados para obtener —por fermentación— ácidos orgánicos, tales como el láctico, succínico, pirúvico y R-3-hidroxibutírico, que son precursores de biopolímeros.

“Desarrollamos investigación modificando bacterias, principalmente Escherichia coli, de sus vías metabólicas, para que generen ácido D-láctico o ácido L-láctico, que son isómeros que nos permiten generar un producto que se llama ácido poliláctico (PLA).  El PLA es totalmente biodegradable y renovable y puede sustituir los usos que tenemos actualmente de polímeros de plástico convencionales”, puntualizó el científico. “Los biopolímeros cuentan con diversas aplicaciones en la vida cotidiana como contenedores y material de embalaje para alimentos, con aplicaciones en la agroindustria y también en bolsas de plástico para diversos usos y para depositar basura”.

“Particularmente, el ácido poliláctico si se combina con basura orgánica y se envía a un sistema de composta, el biopolímero será degradado biológicamente por los microorganismos presentes y no se tiene el impacto ambiental dañino que tienen los plásticos convencionales. En ese sentido, el proyecto puede interesar a todo el sector de plásticos”, señaló el doctor Martínez Jiménez.

“El sector agrícola y la industria alimentaria son otros sectores donde potencialmente requieren constantemente plásticos y representa otra área de oportunidad para el trabajo. Incluso podrían aplicarse estos biopolímeros para desarrollar propaganda biodegradable. El PLA también presenta las características de las 3 R, es decir, se puede reducir, reusar y reciclar. En este sentido, el bioplástico que no se deseche y sea manejado adecuadamente se puede reutilizar”.

“Ser plásticos biodegradables no implica que se degraden de un día al otro; se requiere de diferentes factores para que sea biodegradado, es decir, no se degradan en refrigeración o en otras condiciones en las que normalmente usamos los plásticos. Pero cuando están en condiciones de composta con basura orgánica y ciertos microorganismos, es cuando se degradan”.

Actualmente, investigadores del IBt tienen tres registros de patente en México, sobre innovaciones en el uso de microorganismos, generación de ácidos orgánicos a partir de residuos agroindustriales y proceso de desarrollo de biopolímeros.

Sinergia industria-academia

El científico enfatizó que el desarrollo de biopolímeros es costoso, por lo que es necesario que el sector industrial invierta en esta área mediante una sinergia con el sector académico, para generar innovación científica y tecnológica con desarrollo continuo.

 “Desafortunadamente, estos procesos requieren inversiones muy grandes para ponerlas a nivel industrial, hablamos de plantas de producción que cuestan cientos de millones de dólares. Es obvio que estas inversiones son costosas y por eso, a veces, los inversionistas se detienen en arriesgar capital”, subrayó.

A corto plazo, los investigadores buscan realizar vinculaciones con el sector industrial para desarrollar más proyectos relacionados con biopolímeros. El doctor Martínez Jiménez invita a los científicos a innovar en toda la cadena de valor de los productos y no cerrarse únicamente a un área específica de la investigación.

“El enfoque que tenemos en las instituciones de investigación es que nos dedicamos a un área de la investigación y no abarcamos toda la cadena de valor. Esa es una estrategia que hemos modificado y actualmente abordamos otras áreas. Fundamentalmente estamos enfocados en el proceso biotecnológico para la transformación de los residuos agroindustriales en ácidos orgánicos, pero también necesitamos la cuestión agronómica para generar el insumo que es muy importante, las etapas de purificación y los procesos de química verde para generar los productos finales”, concluyó el especialista.

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