- El compuesto Tepex de LANXESS se puede usar para fabricar monopatines eléctricos ultrafinos y ligeros
- Este material ofrece una fuerza de flexión y torsión excepcionalmente altas
Los monopatines eléctricos son una manera sencilla de moverse y ofrecen una emoción distinta al skateboarding convencional, pero también son extremadamente difíciles de diseñar. Los componentes eléctricos, como la batería y los motores, deben estar alojados en espacios muy reducidos para mantener la placa ligera, compacta para ofrecer facilidad en su manejo. Los compuestos termoplásticos reforzados con fibra continua Tepex de LANXESS abren nuevas oportunidades en este sentido. Un ejemplo es el de los monopatines eléctricos OKMOS SL-01 de EMI SAS, una empresa familiar con sede en Francia.
Cubierta fundida en una sola pieza
Los monopatines convencionales suelen incluir una tabla de madera relativamente plana donde el patinador se para conocida como cubierta. En las versiones eléctricas, bajo la cubierta se ubica una caja de plástico con el equipo, incluyendo la batería. Sin embargo, el diseño de EMI tiene una plataforma en forma de bebedero. Con la excepción de los motores, que están montados en la parte posterior, esta plataforma alberga todas las funciones eléctricas y electrónicas, incluida la batería, y está cerrado por una tapa. Gracias a Tepex de LANXESS, este “bebedero” se puede fabricar con un grosor de pared de solo tres milímetros.
Súper resistente
«Tepex es súper robusto gracias a su alta resistencia a la torsión y a la flexión, y muy ligero en el manejo. La cubierta pesa solo 2,5 kilogramos», declara el director técnico de desarrollo de aplicaciones de la unidad de negocio High Performance Materials (HPM) de LANXESS, Jean-Marie Olivé. A pesar de las paredes delgadas, los componentes eléctricos y electrónicos en la cubierta están protegidos de forma segura contra los impactos y la humedad.
Fabricación eficiente e integrada
La pieza compuesta en forma de canal se fabrica en un único paso del proceso de moldeo híbrido. En primer lugar, un robot inserta la placa base de metal utilizada para fijar los ejes del patín en una herramienta de moldeo por inyección. Luego coloca una sección de Tepex calentada y plastificada. En una operación, se forma la sección y toda la estructura se sobremoldea con un compuesto de plástico reforzado con fibra de vidrio. «El proceso es muy eficiente y está altamente integrado, lo que significa que no sólo se puede fijar la placa base en su lugar, sino que los elementos de fijación, los conductos de alambre y el soporte de la batería también se pueden montar en la misma operación. Esto significa que, a diferencia de muchos monopatines eléctricos convencionales, estos últimos no tienen que atornillarse por separado», explica el gerente de investigación y desarrollo de EMI, Jules Staedelin.
Combinación de material compuesto y moldeado por inyección
La sección compuesta está fabricada con Tepex dynalite 102-RG600(6) a base de poliamida-6, que está reforzada con seis capas de filamentos continuos de fibra de vidrio. La tapa de la cubierta también está hecha de este material. La poliamida 6 Durethan BKV30H2.0EF de LANXESS se utiliza para el sobremoldeo. Este compuesto, que contiene un 30% de fibras de vidrio cortas por peso, está optimizado precisamente para este propósito. Su composición fluye muy fácilmente, lo que significa que incluso las líneas de flujo largas pueden implementarse sin ningún problema cuando se llena la herramienta de moldeo por inyección.
EMI ha desarrollado sus nuevos monopatines eléctricos enteramente en Francia, y los fabrica allí también. La herramienta de moldeo por inyección para el proceso de moldeo híbrido también se basa en la experiencia interna. La empresa se hizo famosa con productos como piezas de plástico compuesto reforzado con fibra continua para estructuras de vehículos ligeros. Puedes encontrar más detalles sobre los nuevos skateboards eléctricos en www.okmos.fr/.
